硫化過程

阻燃傳送帶在使用過程中有時會出現(xiàn)偏差,，不磨損，邊部裂紋和磨損,，嚴重影響其使用壽命,。原因：硫化時,，拉伸和夾緊的過程與主機不一致，板未正確放置,。二次冷設置不是正數(shù),。二次拉伸裝置的張力不均勻。如果厚度誤差太大,，則帶材兩側(cè)之間的厚度差太大,，并且壓制較厚的一側(cè),，這會導致皮帶失準，在使用過程中易于操作,；當將毛坯插入平板時,，寬度太小，并且條帶的厚度不夠,。硫化太強,，變幅桿太厚，壓縮比小,，硫化壓力不足,，使用時輸送帶不耐磨；如果硫化的前邊緣破裂或破裂成脫模劑,，則說明正在使用傳送帶,。 邊部易于滴落，破裂和磨損,。 整芯輸送帶供應

整芯阻燃輸送帶的生產(chǎn)工藝采用了目前世界上**常用的PVG型,。基本生產(chǎn)流程是:在PVC樹脂中添加穩(wěn)定劑,，增塑劑,，阻燃劑等。將浸漬的糊狀物的粘度,，整個編織芯浸入其中并增塑,，然后在芯上涂上橡膠和橡膠覆蓋物，***硫化,。通過該方法生產(chǎn)的橡膠皮帶比PVC皮帶具有更好的耐磨性,，并且使用壽命長。

個包覆橡膠

膠合板芯阻燃輸送帶的芯子已被PVC浸膏浸透,，包芯橡膠為橡膠型,，橡膠與PVC的融合性不好，會嚴重影響覆蓋率,。膠和核的粘合性能。為了解決這一關鍵問題,，我們選擇與聚氯乙烯的溶解度參數(shù)相似的丁腈橡膠作為彈性體的基質(zhì),，以制備加工用覆蓋膠，從而在橡膠覆蓋層與芯材之間形成高粘結(jié)強度,。

整芯輸送帶供應

橡膠混合,，成型工藝

阻燃傳送帶在使用過程中有時會分層，這也與橡膠混合和成型過程有關,。

解決的辦法是采用兩階段混合法,，增加混合次數(shù)和時間,，以確保均勻混合；膠帶和薄膜的儲存時間為4?36h,，嚴格控制帆布的水分含量和壓延薄膜厚度的均勻性,，以確保薄膜的質(zhì)量。表面應光滑平整,。模壓成型時,，表面應清潔干凈。汽油必須揮發(fā)和清潔,。刷膠需要刷薄一層,。膠水的濃度和比例應符合要求。不要過度集中,。對接時,，必須將其壓緊,。穿刺和釋放，以確保接合處平整牢固,，冬季條的存儲時間為4?72h,，夏季為8?72h，先行使用,。采取上述措施后,，效果更加明顯,，輸送帶的分層基本消失,。

覆蓋膠和帶芯的PVC共硫化

為了確保包層橡膠和PVC在芯中的共硫化,，我們規(guī)定PVC的軟化點為10°C的溫度是正常的硫化溫度，即160°的硫化條件C×5分鐘,，并嚴格控制在+2/-0°C范圍內(nèi),，如果硫化溫度過高,，則覆蓋膠的硬度會更高甚至變脆。因此,，橡膠單板芯阻燃輸送帶在使用過程中往復彎曲后會破裂,，脫落。因此**是裸露的,；如果硫化溫度太低,，則硫化物的物理和機械性能降低。

解決的辦法是采用兩階段混合法,，增加混合次數(shù)和時間，以確保均勻混合,；膠帶和薄膜的儲存時間為4?36h，嚴格控制帆布的水分含量和壓延薄膜厚度的均勻性,，以確保薄膜的質(zhì)量。表面應光滑平整,。

采取措施:冷毛坯延伸件應拉直,，夾具的左右壓力應均勻穩(wěn)定,，不要一側(cè)行走，確保拉伸過程中張力不打滑,，調(diào)整夾具角度，并且在進入平板時應該擺正,。喇叭的配置應合理,，不要太厚，以防止加熱板受到束縛,。與硫化過程中成品的寬度相比，模具的寬度應適當加寬,。拉伸速率不應太大,，推薦為1％至2％,，例如1000mm的傳送帶,。模塊距離可以放寬10mm。嚴格控制硫化壓力,，溫度和時間。硫化壓力不小于2.5MPa,，并且不允許壓力在中間下降以提高橡膠混合物的致密性,。同時,，它有助于改善硫化橡膠的物理和機械性能,。防止橡膠條邊緣滲入。采取上述措施后,，偏差，非耐磨性,，邊部裂紋和磨削現(xiàn)象基本消失。進口整芯輸送帶報價

整芯輸送帶供應

抗靜電和阻燃

選擇覆蓋橡膠配方時,，還應注意其抗靜電和阻燃性,。這是因為當在地下開采煤礦時，由于摩擦發(fā)電,，傳送帶的表面被靜電放電，從而在煤礦中引起粉塵和火災***,。為了消除傳送帶摩擦帶來的靜電危害,，通過添加導電炭黑，金屬粉,，抗靜電劑等來降低耐熱性,，從而**降低了膠合板芯阻燃傳送帶的表面電阻。在復合系統(tǒng)中,。為了防止靜電著火,，在表面上積累的電荷量。

實驗表明,，在配合劑中使用4份抗靜電劑NP和適量的導電炭黑可以使覆蓋橡膠的抗靜電性能達到標準要求,。為了提高橡膠單板芯阻燃輸送帶的阻燃性，我們還在橡膠單板芯阻燃輸送帶的橡膠蓋中使用了氯化石蠟,，三氧化二銻,，硼酸鋅和氫氧化鋁。多組分阻燃體系從根本上解決了外皮膠的阻燃問題,。 整芯輸送帶供應

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