零件表面加工后才能觀察到,。由于壓鑄件壁薄,，金屬液凝固速度快，有時氫氣氣孔肉眼難以觀察到,。水蒸氣是氫氣主要的來源,，可能來自爐氣、熔煉工具,、鋁錠／回收件,、油污染機(jī)加工屑和濕精煉劑等。通常鋁合金壓鑄采用旋轉(zhuǎn)除氣裝置（見圖４）,。氣體源一般使用氬氣,、氮?dú)饣蚵葰狻Ｔ诮饘僖褐型ㄈ霘怏w,，通過轉(zhuǎn)子切成大量微小氣泡，由于氣泡內(nèi)外的濃度差，將氫氣吸入氣泡內(nèi),，一起排出金屬液外（見圖５）,。除氣效果受設(shè)備,、氣體選擇、除氣轉(zhuǎn)子速度和除氣時間等因素的影響，通過檢測除氣后金屬液密度來衡量。采集一定量的鋁液倒入小坩堝內(nèi),，放入減壓室，在減壓條件下凝固,，分別在空氣和水中稱量,，再按下式求得試樣相對密度。式中,，ρs為凝固試樣的相對密度,；ma為試樣在空氣中的質(zhì)量，g,；ｍw為試樣在水中的質(zhì)量,，g。卷氣氣孔呈圓形,，內(nèi)部干凈,，表面比較光滑且具有光澤，卷氣有時單獨(dú)存在,，有時簇集在一起,。圖6和圖7分別為宏觀和掃描電鏡下卷氣氣孔特征,。卷氣一般發(fā)生在沖頭系統(tǒng),、澆道系統(tǒng)和型腔內(nèi)。沖頭系統(tǒng)卷氣在金屬液從壓室或鵝頸流到內(nèi)澆口的過程中,，很多空氣會卷入,。一般壓鑄工藝不可能改變紊流液體流動模式，但是可以通過改進(jìn)給料系統(tǒng),，減少金屬液到達(dá)內(nèi)澆口的卷氣量,。壓鑄件選用的加工原料。浦江合金壓鑄件差速箱體

    汽車廠對壓鑄件的要求越來越嚴(yán)格,，對壓鑄件孔隙率的要求,，一般為５％～１０％，對某些零件的要求甚至到了３％,。針對壓鑄件缺陷的檢測方法和檢測位置,，可以在壓鑄機(jī)選擇、模具設(shè)計和過程設(shè)計時,，借助計算機(jī)模擬分析,，進(jìn)行試驗(yàn)研究,，采用Ｐ－Ｑ２軟件等進(jìn)行優(yōu)化。壓鑄件氣孔,、縮孔和渣孔缺陷發(fā)生在鑄件內(nèi)部,，產(chǎn)生缺陷的原因不盡相同。為了消除缺陷,，識別缺陷種類并分析其原因尤為關(guān)鍵,，而檢查零件的工具和方法將影響判斷。以下,，筆者只討論如何解決鋁,、鎂合金壓鑄氣孔問題。１.氣孔檢查對于壓鑄件氣孔檢查,，須著重考慮幾個位置：①有限元分析應(yīng)力位置,；②零件模擬分析卷氣位置；③零件工作關(guān)鍵部位（如密封面等）,。一般壓鑄件可采用X光檢查,；發(fā)現(xiàn)缺陷后，切開零件進(jìn)一步檢查,。在過程控制時,，按ASTME505等級2控制，關(guān)鍵部位應(yīng)按ASTME505等級1控制,。氣孔一般表面比較光滑,，呈圓形或橢圓形，有時孤立存在,，有時簇集在一起,。圖1為壓鑄件氣孔表面。而縮孔和縮松形狀不規(guī)則,，表面色暗而不光滑,，在顯微鏡和電鏡下，可以發(fā)現(xiàn)缺陷位置存在枝晶結(jié)構(gòu),，見圖２,。有時氣孔和縮孔同時存在于同一個缺陷位置，要仔細(xì)觀察,。２.氣孔形成圖３為氫氣氣孔,。氫氣氣孔微小，形如針狀,，且均勻分布,。浦江壓鑄件電機(jī)端蓋壓鑄模具件的保養(yǎng)方法。

 鋁合金壓鑄件具有一些其他鑄件無法比擬的優(yōu)勢，如美觀,、質(zhì)量輕,、耐腐蝕等優(yōu)勢，使它受大眾群體的青睞,，特別是在汽車輕量化以來,，鋁合金鑄件在汽車工業(yè)中得到了較廣的應(yīng)用，特別是表面處理后更美觀,，更受消費(fèi)者的喜愛,！噴粉（即粉沫噴涂）：粉末噴涂是用噴粉設(shè)備把粉末涂料噴涂到工件的表面，在靜電作用下,，粉末會均勻的吸附于工件表面,，形成粉狀的涂層。粉狀涂層經(jīng)過高溫烘烤流平固化,，變成粉末涂料的不同種類效果的**終涂層,；粉末噴涂的噴涂效果在機(jī)械強(qiáng)度、附著力,、耐腐蝕,、耐老化等方面優(yōu)于噴漆工藝，成本也在同效果的噴漆之下,。粉沫噴涂,，大體分為戶外粉和室內(nèi)粉。紋路可以調(diào)成各種多種效果,，像光面,、砂紋、發(fā)泡等,?？酒崽幚恚赫嬲目酒峁に囀怯娩X合金磷化后噴涂，噴涂后再烘烤,，這樣的涂層不光是能防腐而且光亮耐磨,，不易脫落。表面預(yù)處理：除油,、水洗、除銹,、水洗,、表調(diào)、水洗,、磷化,、水洗、水洗,、烘干,?？酒崆疤幚淼哪康氖菫榱说玫搅己玫耐繉樱捎谝陨系臎_壓件在制造,、加工搬運(yùn),、保存期間會有油脂，氧化物銹皮,，灰塵,，銹及腐蝕物等在表面上，若不去除將直接影響到涂膜的性能,，外觀等,，所以前處理在涂裝工藝中占有極為重要的地位。

   相互連接兩壁的薄厚圖示圓角半經(jīng)相同壁厚rmin=Khrmax=KhR=r＋h不一壁厚r≥（h＋h1）/3R=r＋（h＋h1）/2表明：①,、對鋅合金材料鑄件,，K=1/4；對鋁,、鎂,、鋁合金K=1/2。測算后的少圓角應(yīng)合乎表2的規(guī)定,。出模斜度設(shè)計方案壓鑄件時,，就應(yīng)結(jié)構(gòu)類型留出構(gòu)造斜度，無構(gòu)造斜度時,，在必須之處,，務(wù)必有出模的加工工藝斜度。斜度的方位,，務(wù)必與鑄件的出模方位一致,。出模斜度鋁合金相互配合面的少出模斜度非相互配合面的少出模斜度外表面α內(nèi)表面β外表面α內(nèi)表面β鋅合金材料0°10′0°15′0°15′0°45′鋁、壓鑄鋁0°15′0°30′0°30′1°合金銅0°30′0°45′1°1°30′表明：從而斜度而造成的鑄件規(guī)格誤差,，不記入標(biāo)準(zhǔn)公差值內(nèi),。表格中標(biāo)值*可用凹模深層或型芯高寬比≤50毫米，表面表面粗糙度在,，大端與小端規(guī)格的單雙面差的極小值為,。當(dāng)深層或高寬比＞50毫米，或表面不光滑度超出,，則出模斜度可適度提升?，F(xiàn)選用的出模斜度一般取°。筋板筋板的設(shè)定能夠提升零件的抗壓強(qiáng)度和剛度,，另外改進(jìn)了鋁壓鑄的工藝性能,。但須留意：遍布要勻稱對稱性；與鑄件聯(lián)接的根處要有圓角；防止多筋交叉式,；筋寬不可超出其相接的壁的薄厚,。當(dāng)壁厚低于，不適合選用筋板,。鋁壓鑄加工的常見問題,。

    通常在真空條件下，型腔內(nèi)的氣體壓力達(dá)到2~7kPa,；而在無真空條件下,，型腔內(nèi)氣體壓力達(dá)到300kPa以上。因此,，真空技術(shù)可以有效降低型腔內(nèi)壓力,。在工藝設(shè)計時，注意下面幾點(diǎn)：①澆道系統(tǒng)避免出現(xiàn)方形轉(zhuǎn)角,，并保證澆道的表面光滑,；②排溢系統(tǒng)應(yīng)設(shè)計在好的位置，保證通到模具邊緣,，排氣面積足夠和保證排氣充分,；③真空系統(tǒng)設(shè)置在關(guān)鍵表面和連接部分，避免泄漏和周圍環(huán)境干擾,；真空通道尺寸正確,，特別是在型腔進(jìn)口處；測量和監(jiān)控型腔內(nèi)的壓力,，如果超出監(jiān)控范圍,，報警并自動報廢零件；真空閥正常工作,；定期清理真空系統(tǒng),。壓鑄過程的模擬仿真技術(shù)，對鑄件充型過程（流場）模擬,，可以預(yù)測在射筒,、澆道和型腔內(nèi)卷氣情況。鑄造充型過程的數(shù)值模擬,，可以幫助技術(shù)人員在鑄造工藝階段對鑄件可能出現(xiàn)的各種卷氣壓力大小,、部位和發(fā)生的時間予以有效的預(yù)測，從而優(yōu)化鑄造工藝設(shè)計,，確保鑄件的質(zhì)量,，縮短試制周期，降低生產(chǎn)成本,。圖10為某壓鑄件卷氣模擬分析，實(shí)際氣孔位置與模擬流場分析卷氣位置符合。當(dāng)模具參數(shù)和過程參數(shù)設(shè)計改變時,，應(yīng)重新進(jìn)行模擬分析并仔細(xì)評估,，確保排溢系統(tǒng)有效工作。外觀上水蒸氣氣孔一般呈現(xiàn)為圓形,、灰色,、暗淡、不平整和干燥鱗狀特征,。接合技能多用于汽車行業(yè)鋁合金壓鑄件,。婺城區(qū)電動工具壓鑄件電鎬中蓋

鋁壓鑄的鑄造功能及拋光技術(shù)。浦江合金壓鑄件差速箱體

鋁壓鑄模具壁的厚薄直接影響壓鑄件的質(zhì)量,。

壓鑄件外表層由于疾速冷卻而晶粒細(xì)微,、安排細(xì)密，由于它的存在使壓鑄件的強(qiáng)度較高,。而假若厚壁壓鑄件,，中山壓鑄件壁中間層的晶粒粗大，易發(fā)生縮孔,、縮松等缺點(diǎn),。壓鑄件的力學(xué)性也會隨著壁厚添加而下降，并且也添加了資料的用量和壓鑄件的分量,。為有利于金屬液活動和壓鑄件成型,，防止壓鑄件和壓鑄模發(fā)生應(yīng)力集中而產(chǎn)生裂紋，壓鑄件壁與壁的銜接一般選用國內(nèi)外設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)引薦的圓角和隅部加強(qiáng)突變過渡銜接,。浦江合金壓鑄件差速箱體