這樣使得其“比強度”（強度與比重的比值σb/ρ）勝過很多合金鋼，成為理想的結(jié)構(gòu)材料,，較廣用于機械制造,、運輸機械、動力機械及航空工業(yè)等方面,，飛機的機身,、蒙皮、壓氣機等常以鋁合金制造,，以減輕自重,。采用鋁合金代替鋼板材料的焊接，結(jié)構(gòu)重量可減輕50%以上,。鑄件鑄件應(yīng)用歷史悠久,。古代人們用鑄件作和一些生活用具。近代,，鑄件主要用作機器零部件的毛坯,，有些精密鑄件，也可直接用作機器的零部件,。鑄件在機械產(chǎn)品中占有很大的比重,，如拖拉機中，鑄件重量約占整機重量的50～70%，農(nóng)業(yè)機械中占40～70%,，機床,、內(nèi)燃機等中達70～90%。各類鑄件中,，以機械用的鑄件品種較多,，形狀較復(fù)雜，用量也大,，約占鑄件總產(chǎn)量的60%,。其次是冶金用的鋼錠模和工程用的管道、以及生活中的一些工具,。鑄件也與日常生活有密切關(guān)系。例如經(jīng)常使用的門把,、門鎖,、暖氣片、上下水管道,、鐵鍋,、煤氣爐架、熨斗等,，都是鑄件,。壓鑄件壓鑄件是一種壓力鑄造的零件，是使用裝好鑄壓鑄件件模具的壓力鑄造機械壓鑄機,，將加熱為液態(tài)的銅,、鋅、鋁或鋁合金等金屬澆入壓鑄機的入料口,，經(jīng)壓鑄機壓鑄,，鑄造出模具限制的形狀和尺寸的銅、鋅,、鋁零件或鋁合金零件,，這樣的零件通常就被叫做壓鑄件。壓鑄模具的怎么清洗,？紹興鋁壓鑄件

    汽車廠對壓鑄件的要求越來越嚴(yán)格,，對壓鑄件孔隙率的要求，一般為５％～１０％,，對某些零件的要求甚至到了３％,。針對壓鑄件缺陷的檢測方法和檢測位置，可以在壓鑄機選擇,、模具設(shè)計和過程設(shè)計時,，借助計算機模擬分析，進行試驗研究，采用Ｐ－Ｑ２軟件等進行優(yōu)化,。壓鑄件氣孔,、縮孔和渣孔缺陷發(fā)生在鑄件內(nèi)部，產(chǎn)生缺陷的原因不盡相同,。為了消除缺陷,，識別缺陷種類并分析其原因尤為關(guān)鍵，而檢查零件的工具和方法將影響判斷,。以下,，筆者只討論如何解決鋁、鎂合金壓鑄氣孔問題,。１.氣孔檢查對于壓鑄件氣孔檢查,，須著重考慮幾個位置：①有限元分析應(yīng)力位置；②零件模擬分析卷氣位置,；③零件工作關(guān)鍵部位（如密封面等）,。一般壓鑄件可采用X光檢查；發(fā)現(xiàn)缺陷后,，切開零件進一步檢查,。在過程控制時，按ASTME505等級2控制,，關(guān)鍵部位應(yīng)按ASTME505等級1控制,。氣孔一般表面比較光滑，呈圓形或橢圓形,，有時孤立存在,，有時簇集在一起。圖1為壓鑄件氣孔表面,。而縮孔和縮松形狀不規(guī)則,，表面色暗而不光滑，在顯微鏡和電鏡下,，可以發(fā)現(xiàn)缺陷位置存在枝晶結(jié)構(gòu),，見圖２。有時氣孔和縮孔同時存在于同一個缺陷位置,，要仔細(xì)觀察,。２.氣孔形成圖３為氫氣氣孔。氫氣氣孔微小,，形如針狀,，且均勻分布。金華批發(fā)壓鑄件電機端蓋壓鑄件熱處理技術(shù)有哪些,？

    太小和太深的孔就很難壓鑄出,。因為孔是通過壓鑄型的內(nèi)型芯鑄出,細(xì)而長的型芯在承受高溫熔化金屬的沖擊和嚴(yán)重的熱應(yīng)力作用下,很容易發(fā)生變形,、彎曲甚至折斷。即使較小孔能順利鑄出,模具的維護費用會比較高,模具壽命短,。各種壓鑄合金所能鑄出的較小孔徑和較大孔深見表5-5,。「」壓鑄件的設(shè)計—DFM要點（十二）如果壓鑄件的孔太小和孔的深度超過表中的值,可以壓鑄出定位痕后再使用機械加工方法加工,但這會增加零件的成本,?；蚋挠秒A梯孔的設(shè)計方法，如圖3-38所示,?！浮箟鸿T件的設(shè)計—DFM要點（十二）孔與孔，孔與槽,，孔與邊緣距離不能太?。⊿≥≥）另外,需要考慮孔與孔的距離、孔與槽的距離,、孔與邊緣的距離等,以保證壓鑄型具有足夠的強度承受高溫熔化金屬的沖擊和嚴(yán)重的熱應(yīng)力作用,。孔與孔之間,、孔與零件邊緣之間的距離應(yīng)至少大于孔徑或零件壁厚的≥較大值,如圖3-40所示。（參考注塑件的值,，視合理情況而定）「」壓鑄件的設(shè)計—DFM要點（十二）避免壓鑄模局部過薄同壓鑄件較小孔的道理一樣,在壓鑄件的任一位置,其對應(yīng)的壓鑄型的強度都應(yīng)該足夠大,。在進行壓鑄件設(shè)計時,工程師很容易忽略這一點。如圖5-4所示,在原始的設(shè)計中,支柱與壁的距離太近,造成此處模具很薄,強度低,。

    在實際生產(chǎn)過程中我們可以用紅外線測溫儀對模具粘模部位進行檢測,，將模溫控制在150℃~220℃之間，讓模具達到熱平衡,。鋁合金澆注溫度根據(jù)鑄件的要求設(shè)定到更低,，在610℃~680℃之間，減少粘模的形成,。（3）通過以上工藝的調(diào)試,。澆口處粘模得到一定的緩解，但仍不穩(wěn)定,，報廢較多,。所以著手對模具澆道進行改進。高的內(nèi)澆口速度使金屬流沖擊型壁局部模具溫度升高,，加快粘模的形成,。因而需要考慮降低內(nèi)澆口速度，內(nèi)澆口速度=射出速度*沖頭面積/澆口面積,，從式中可以看出要降低內(nèi)澆口的速度可以增加內(nèi)澆的截面積,，降低射出速度和更換壓室,。我們采取增加內(nèi)澆的截面積和對射出速度的的調(diào)整來降低內(nèi)澆口速度，減少粘模的形成,。186箱體的澆道采用內(nèi)接澆口,，金屬流的直接沖擊模具表面容易破壞模具表面致密的氧化金屬膜，使模具表面凹凸不平,，造成粘模,。通過修改澆道讓金屬流以較小角度接觸到型腔表面，也可在澆道上應(yīng)用圓弧角,。3.脫模劑的使用脫模劑有助于減少粘模,，需要使用良好的脫模劑，脫模劑在鑄件和模具之間能形成一層防護膜,，避免熔湯直接接觸模具從而防止模具粘模的發(fā)生,。即使是拋光的模具表面，在以微米為單位時,，也能看到有許多凸凹不平的區(qū)域,。脫模劑填補這種凹凸不平。鋁壓鑄件的預(yù)熱要求,。

    零件表面加工后才能觀察到,。由于壓鑄件壁薄，金屬液凝固速度快,，有時氫氣氣孔肉眼難以觀察到,。水蒸氣是氫氣主要的來源，可能來自爐氣,、熔煉工具,、鋁錠／回收件、油污染機加工屑和濕精煉劑等,。通常鋁合金壓鑄采用旋轉(zhuǎn)除氣裝置（見圖４）,。氣體源一般使用氬氣、氮氣或氯氣,。在金屬液中通入氣體,，通過轉(zhuǎn)子切成大量微小氣泡，由于氣泡內(nèi)外的濃度差,，將氫氣吸入氣泡內(nèi),，一起排出金屬液外（見圖５）。除氣效果受設(shè)備,、氣體選擇,、除氣轉(zhuǎn)子速度和除氣時間等因素的影響，通過檢測除氣后金屬液密度來衡量,。采集一定量的鋁液倒入小坩堝內(nèi),，放入減壓室,，在減壓條件下凝固，分別在空氣和水中稱量,，再按下式求得試樣相對密度,。式中，ρs為凝固試樣的相對密度,；ma為試樣在空氣中的質(zhì)量,，g；ｍw為試樣在水中的質(zhì)量,，g,。卷氣氣孔呈圓形，內(nèi)部干凈,，表面比較光滑且具有光澤,，卷氣有時單獨存在，有時簇集在一起,。圖6和圖7分別為宏觀和掃描電鏡下卷氣氣孔特征,。卷氣一般發(fā)生在沖頭系統(tǒng)、澆道系統(tǒng)和型腔內(nèi),。沖頭系統(tǒng)卷氣在金屬液從壓室或鵝頸流到內(nèi)澆口的過程中,，很多空氣會卷入。一般壓鑄工藝不可能改變紊流液體流動模式,，但是可以通過改進給料系統(tǒng),，減少金屬液到達內(nèi)澆口的卷氣量。壓鑄件應(yīng)該選用哪些加工原料,？制造壓鑄件

壓鑄件工藝的原理和特點。紹興鋁壓鑄件

    隨著社會的發(fā)展,，壓鑄產(chǎn)品的需求越來越大,，要求也隨之增高，如何減少或避免鑄件中的缺陷,，尤其是氣孔,，成為重中之重。本文從理論出發(fā),，并結(jié)合全鋅網(wǎng)為客戶解決過的實例,，對氣孔產(chǎn)生的原因進行分析，并提出改進措施,。一,、定義金屬液在凝固過程中，陷入其中的氣體在鑄件中形成的圓形,、橢圓形,、腰圓形或梨形的空洞稱之為氣孔,。生產(chǎn)中氣孔的別名有氣眼、空氣孔,、砂孔等,。二、表現(xiàn)形式氣孔可以出現(xiàn)在鑄件的不同部位,，而合金壓鑄出來的毛坯一般分為三層結(jié)構(gòu)（如下圖所示）合金的分層結(jié)構(gòu)第1層為表皮層,，該層為壓鑄出來的結(jié)殼塊，一般不是很光亮,，需要把該層拋光掉才能看到光澤,。第二層為致密層，該層晶粒比較密集,，一般不太容易出現(xiàn)氣孔,，厚度受壓鑄工藝的影響。第三層為內(nèi)部層,，該層晶粒比較疏松,，有較多的氣孔出現(xiàn)，一般情況下難以避免,。不同部位出現(xiàn)的氣孔表現(xiàn)形式如下：1）表面氣孔：多個或成簇的小孔或小凹陷坑,，分布于鑄件表面。2）皮下氣孔：存在于致密層中的少量氣孔呈不規(guī)則分布,。3）內(nèi)部氣孔：在鑄件內(nèi)部,，特別是在壁厚部位。表面氣孔內(nèi)部氣孔皮下氣孔薄壁鑄件主要表現(xiàn)為表面氣孔,，厚壁鑄件主要表現(xiàn)為內(nèi)部氣孔和皮下氣孔,，隨深度增加而增加，嚴(yán)重的伴隨有疏松,。紹興鋁壓鑄件

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