數(shù)控刀具是機(jī)械制造中用于切削加工的工具，又稱切削工具。廣義的切削工具既包括刀具,，還包括磨具。根據(jù)刀具結(jié)構(gòu)可分為：整體式,；鑲嵌式，采用焊接或機(jī)夾式連接,，機(jī)夾式又可分為不轉(zhuǎn)位和可轉(zhuǎn)位兩種；特殊型式,，如復(fù)合式刀具,，減震式刀具等。根據(jù)制造刀具所用的材料可分為：高速鋼刀具,；硬質(zhì)合金刀具,；金剛石刀具；其他材料刀具,，如立方氮化硼刀具,，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為車削刀具,，分外圓,、內(nèi)孔、螺紋,、切割刀具等多種,；鉆削刀具，包括鉆頭,、鉸刀,、絲錐等；鏜削刀具,；銑削刀具等,。刀具的發(fā)展在人類進(jìn)步的歷史上占有重要的地位。中國早在公元前28～前20世紀(jì),，就已出現(xiàn)黃銅錐和紫銅的錐,、鉆、刀等銅質(zhì)刀具,。戰(zhàn)國后期(公元QIAN3世紀(jì)),，由于掌握了滲碳技術(shù)，制成了銅質(zhì)刀具,。當(dāng)時的鉆頭和鋸,，與現(xiàn)代的扁鉆和鋸已有些相似之處。然而,，刀具的快速發(fā)展是在18世紀(jì)后期,，伴隨蒸汽機(jī)等機(jī)器的發(fā)展而來的,。1783年，法國的勒內(nèi)首先制出銑刀,。1792年,，英國的莫茲利制出絲錐和板牙。有關(guān)麻花鉆的發(fā)明早的文獻(xiàn)記載是在1822年,，但直到1864年才作為商品生產(chǎn),。那時的刀具是用整體高碳工具鋼制造的，許用的切削速度約為5米/分,。1868年,，英國的穆舍特制成含鎢的合金工具鋼。1898年,。槽刀片是用來車什么,？佛山淺槽數(shù)控刀片選擇

    涂層的技術(shù)：隨著涂層的技術(shù)迅速發(fā)展，涂層刀具得到了廣泛應(yīng)用,。1969年德國克虜伯（Krupp）公司和瑞典山特維克（Sandvik）公司研發(fā)成功了化學(xué)氣相沉積（CVD）涂層技術(shù),，并向市場推出了CVDTiC涂層硬質(zhì)合金刀片產(chǎn)品。20世紀(jì)70年代初,，美國本夏（）和拉格胡南（）研發(fā)了物L(fēng)I氣相沉積（PVD）工藝,，并于1981年將PVDTiN高速鋼刀具產(chǎn)品推向市場。當(dāng)時CVD涂層工藝溫度約1000℃,，主要用于硬質(zhì)合金刀具（刀片）的表面涂層,；PVD涂層工藝溫度為500℃和500℃以下，主要用于高速鋼刀具的表面涂層,。后來,，CVD和PVD涂層技術(shù)不斷迅速發(fā)展，在涂層材料,、涂層設(shè)備和工藝等方面都有了很大進(jìn)步,，而且發(fā)展了多層材料的涂覆技術(shù)，使涂層刀具（刀片）的使用性能有了很大的提高,。PVD涂層技術(shù)過去主要用于高速鋼刀具,，而近年來隨著PVD涂層技術(shù)飛躍發(fā)展，也成功用于硬質(zhì)合金刀具（刀片）,，占領(lǐng)了硬質(zhì)合金涂層刀具（刀片）的一半陣地,。涂層高速鋼刀具和涂層硬質(zhì)合金刀具（刀片）廣泛應(yīng)用，已占全部刀具使用總量的50%以上,。優(yōu)越性：在韌性較好的刀具（刀片）基體上進(jìn)行表面涂層,，涂覆具有高硬度、高耐磨性、耐高溫材料的薄層（如TiN,、TiC等）,，使刀具（刀片）具有、良好的綜合性能,。溫州銑刀片數(shù)控刀片選擇數(shù)控車刀或銑刀刀桿上面固定刀片的螺絲孔是怎么加工,？

    車刀一般使用的材質(zhì)1.高碳鋼高碳鋼車刀是由含碳量，經(jīng)過淬火硬化后使用,，因切削中的摩擦四很容易回火軟化,，被高速鋼等其它刀具所取代。一般適合于軟金屬材料之切削,，外圓車刀桿,，常用者有SK1，SK2,、、,、,、SK7等。2.高速鋼高速鋼為一種鋼基合金俗名白車刀,，含碳量,、Cr、V及Co等合金元素而成,。例如18-4-4高速鋼材料中含有18%鎢,、4%鉻以及4%釩的高速鋼。高速鋼車刀切削中產(chǎn)生的摩擦熱可高達(dá)至600℃,，適合轉(zhuǎn)速1000rpm以下及螺紋之車削,，一般常用高速鋼車刀如SKH2、SKH4A,、SKH5,、SKH6、SKH9等,。3.非鑄鐵合金刀具此為鈷,、鉻及鎢的合金，因切削加工很難,，以鑄造成形制造,，故又叫超硬鑄合金，,，其刀具韌性及耐磨性,，在820°溫度下其硬度仍不受影響，抗熱程度遠(yuǎn)超出高速鋼，適合高速及較深之切削工作,。

    為什么螺紋車刀片削要求如此之高,？我們來看下螺紋車削為什么會要求這么高呢？螺紋車削的要求要高于普通車削操作,。切削力一般較高,，螺紋刀片的切削端部半徑較小，比較薄弱,。在螺紋加工中,，進(jìn)給速度必須與螺紋的節(jié)距精確對應(yīng)。對于節(jié)距為8螺紋/英寸（tpi）的情況,，刀具必須以8轉(zhuǎn)/英寸或者,。與普通車削應(yīng)用（其中典型的進(jìn)給速度大約為）相比，螺紋車削的進(jìn)給速度要高出10倍,。螺紋加工刀片刀尖處的作用力可能要高100～1,000倍,。多齒刀片，在一個系列中帶有多個齒,，螺紋加工效率可能會提高,，但切削力較高。承受這種作用力的端部半徑一般為,，而常規(guī)車削刀片的半徑為,。對于螺紋加工刀片，該半徑受許可的螺紋形狀根部半徑（其大小由相關(guān)螺紋標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定）的嚴(yán)格限制,。它還受所需要的切削動作限制,，因?yàn)椴牧蠠o法經(jīng)受普通車削中的剪切過程，否則會發(fā)生螺紋變形,。切削力較高和作用力聚集范圍較窄導(dǎo)致的結(jié)果是：螺紋加工刀片要承受比一般車刀高得多的應(yīng)力,。部分與全輪廓刀片的比較：部分輪廓刀片，有時候被稱作“非加頂式”刀片,，它在不給螺紋加頂或裝牙頂?shù)那闆r下切削螺紋溝槽,。一把刀片可以產(chǎn)生一系列螺紋，直至ZUI粗的節(jié)距－即每英寸螺紋數(shù)ZUI少處為止-這是刀片端部半徑強(qiáng)度許可的,。這數(shù)控車床車出來外圓上為什么有這種刀紋,？

    數(shù)控刀片的基礎(chǔ)知識第1部分：硬質(zhì)合金1概念；用粉末冶金法生產(chǎn)的由難熔金屬化合物（硬質(zhì)相）和粘結(jié)金屬（粘結(jié)相）所構(gòu)成的復(fù)合材料,。常用的碳化物包括：WCTiCTaC（碳化鉭）NbC（碳化鈮）等常用的粘結(jié)劑：CoNiFe硬質(zhì)合金的強(qiáng)度主要取決于鈷的含量,。硬質(zhì)合金的兩個因素主要包括強(qiáng)度和硬度，這兩個因素是相互矛盾的,。隨著強(qiáng)度的增大硬度可能會降低,，硬質(zhì)合金型號區(qū)分就是這兩個參數(shù)不同節(jié)點(diǎn)的區(qū)分。2硬質(zhì)合金的特點(diǎn)：1）高硬度、高耐磨性,；2）高彈性模量,；3）高抗壓強(qiáng)度；4）化學(xué)穩(wěn)定性好（耐酸,、堿,、高溫氧化）；5）沖擊韌性較低,；6）膨脹系數(shù)低,，導(dǎo)熱、導(dǎo)電與鐵及其合金相近,；但硬質(zhì)合金脆性大,，不能進(jìn)行切削加工；與工具鋼相比硬質(zhì)合金的有下列優(yōu)點(diǎn)：a提高刀具的使用壽命,；b提高切削效率和勞動效率,；c提高工件光潔度和精度；d可以加工高速鋼難以加工的耐熱合金,、效合金,、特硬鑄鐵等難加工材料。3概念,；連續(xù)切削：在切削過程中，切削刃始終與工件接觸的切削,。斷續(xù)切削：在切削過程中,，切削刃間斷地與工件接觸的切削。高速切削：比常規(guī)切削要高出數(shù)倍的速度對零件進(jìn)行切削加工的一項(xiàng)先進(jìn)技術(shù),。數(shù)控刀片型號及用途說明,。廣東不銹鋼數(shù)控刀片硬度

數(shù)控外圓刀片的角度有哪些？佛山淺槽數(shù)控刀片選擇

    美國的泰勒和．懷特發(fā)明高速鋼,。1923年,，德國的施勒特爾發(fā)明硬質(zhì)合金。在采用合金工具鋼時,，刀具的切削速度提高到約8米/分,，采用高速鋼時，又提高兩倍以上,，到采用硬質(zhì)合金時,，又比用高速鋼提高兩倍以上，切削加工出的工件表面質(zhì)量和尺寸精度也提高,。由于高速鋼和硬質(zhì)合金的價格比較昂貴,，刀具出現(xiàn)焊接和機(jī)械夾固式結(jié)構(gòu)。1949～1950年間,美國開始在車刀上采用可轉(zhuǎn)位刀片，不久即應(yīng)用在銑刀和其他刀具上,。1938年,，德國德古薩公司取得關(guān)于陶瓷刀具的ZHUANLI。1972年,，美國通用電氣公司生產(chǎn)了聚晶人造金剛石和聚晶立方氮化硼刀片,。這些非金屬刀具材料可使刀具以更高的速度切削。1969年,，瑞典山特維克鋼廠取得用化學(xué)氣相沉積法,，生產(chǎn)碳化鈦涂層硬質(zhì)合金刀片的ZHUANLI。1972年,，美國的邦沙和拉古蘭發(fā)展了物liqi相沉積法,，在硬質(zhì)合金或高速鋼刀具表面涂覆碳化鈦或氮化鈦硬質(zhì)層。表面涂層方法把基體材料的強(qiáng)度和韌性,，與表層的高硬度和耐磨性結(jié)合起來,，從而使這種復(fù)合材料具有更好的切削性能。刀具按工件加工表面的形式可分為五類,。加工各種外表面的刀具,，包括車刀、刨刀,、銑刀,、外表面拉刀和銼刀等；孔加工刀具,，包括鉆頭,、擴(kuò)孔鉆、鏜刀,、鉸刀和內(nèi)表面拉刀等,；螺紋加工工具。佛山淺槽數(shù)控刀片選擇

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