大連優(yōu)質鈦渣冶煉(瞧過來:2024已更新)金翼鈦業(yè),“高質量發(fā)展的目標不是輕輕松松敲鑼打鼓就能實現(xiàn)的,，必須有科學的路徑圖來,。我們始終堅持工業(yè)立區(qū)產(chǎn)業(yè)強區(qū)，持續(xù)強化產(chǎn)業(yè)轉型升級,，突出集群發(fā)展鏈式發(fā)展,，重點在做大做強主導產(chǎn)業(yè)改造提升傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)培育壯大新興產(chǎn)業(yè)上下功夫，推動產(chǎn)業(yè)提質增效和動能新舊轉換,，把優(yōu)勢變‘強’勢,。”中站區(qū)委副代區(qū)長趙紅兵說,。

龍頭擴張積極勢頭持續(xù)4月24日龍佰利同時公告2020年度非公開發(fā)行A股預案,，擬以192元/股，發(fā)行數(shù)量不超過68億股（含）,，募金總額不超過487億元（含）,，扣除相關發(fā)行費用后的募金將用于控股孫公司祿豐新立鈦業(yè)建設年產(chǎn)20萬噸氯化法5億元）50萬噸攀西鈦精礦升級轉化氯化鈦渣創(chuàng)新工程2億元）和補充流動資金87億元）。2020年以來,，國內(nèi)龍佰利中核鈦白都相繼公布了產(chǎn)能擴增計劃,。

公司稱,截至2021年6月30日,國內(nèi)已經(jīng)基本得到控制,但因目前實際實施過程中及項目所在地部門對于環(huán)保的相關要求進一步提高,且行業(yè)內(nèi)生產(chǎn)工藝較項目初設計有較大改進,項目建設方案仍在進一步優(yōu)化及實施中,公司計劃抓緊推動20萬噸/年后處理項目的建設。

三通過深交所互聯(lián)票系統(tǒng)的程序股東可以登錄公司客戶端通過系統(tǒng),。通過深圳所互聯(lián)票系統(tǒng)具體時間為2021年8月24日915—1500任意時間,。時間2021年8月24日的時間，即915—92930—1130和1300—1500,。二通過深交所系統(tǒng)的程序對同一議案的以次有效為準,。

大連優(yōu)質鈦渣冶煉(瞧過來:2024已更新)，今年年初,，中核鈦白擬12億元,，分三期建設年產(chǎn)50萬噸磷酸鐵鋰項目，主要建設磷酸鐵鋰生產(chǎn)線及配套設施,，跨界進入磷酸鐵鋰領域,。據(jù)悉，中核鈦白年產(chǎn)50萬噸磷酸鐵鋰主要基于東方鈦業(yè)已建及擬建粗品產(chǎn)能,，以充分消納東方鈦業(yè)粗品生產(chǎn)所產(chǎn)生的硫酸亞鐵廢硫酸等副產(chǎn)品，終產(chǎn)品用于新能源動力汽車儲能等領域,。

大連優(yōu)質鈦渣冶煉(瞧過來:2024已更新),，彩虹集團實現(xiàn)凈利潤13億元,，每10股派發(fā)現(xiàn)金紅利4元(含稅;其他9只新股在2020年實現(xiàn)凈利潤(由高到低排列及分紅情況分別為苑東生物實現(xiàn)凈利潤78億元，擬每10股派發(fā)現(xiàn)金紅利00元(含稅;盟升電子實現(xiàn)凈利潤億元,，擬不分配紅利;英杰電氣實現(xiàn)凈利潤億元,，擬每10股派發(fā)現(xiàn)金紅利4元(含稅。

道恩鈦業(yè)公司技術中心躋身省級企業(yè)技術中心二氧化鈦顏料（金紅石型）被認定為山東（產(chǎn)品）……該公司近期可謂好事連連,?！澳軌虺蔀椤闪缙髽I(yè)’，是對企業(yè)科研創(chuàng)新盈利模式成長性指標核心競爭力等方面的綜合評估和認定,?！钡蓝麾仒I(yè)公司總經(jīng)理李建立表示，未來將秉承“產(chǎn)品為根以人為本,，科技客戶至上”的發(fā)展理念,，提升研發(fā)水平創(chuàng)新能力經(jīng)營實力和核心競爭力，促進企業(yè)高質量發(fā)展,。

大連優(yōu)質鈦渣冶煉(瞧過來:2024已更新),，表面擴散處理的紅寶石具有異常的折射率，折射率可達80,。在短波紫外光下表面擴散處理的藍寶石可見到白堊狀藍色或綠色熒光,，而表面擴散處理的紅寶石可見到斑塊狀藍白色磷光。當樣品浸在二中觀察時,，可見到顏色多集中于腰圍刻面棱及開放性裂隙中,。

9實施例59取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質量2%的naoh,冶煉溫度為1400°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進行自然冷卻。5堿金屬化合物可采用反應活性較強的堿金屬氫氧化物碳酸鹽化合物等以及它們的多種組合物,優(yōu)選為價格低廉且活性較高的鈉鹽和鉀鹽化合物,。所述還原劑為煤,其用量為所述鈦礦質量的10~50%,。6優(yōu)選的,煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時間為0.5~2h,再此條件下,既可使煅燒充分,又兼具了效率成本。4還原后的鈦渣由于黑鈦石結構已被破壞,因此可省去常規(guī)的堿浸步驟,經(jīng)過酸浸,酸溶性的雜質離子會分離進入酸體系中,然后再進行常規(guī)的水洗煅燒等步驟得到符合氯化法制備tio2需求的原料,。8將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為4h,測定氧化率達到95%以上,。6進一步優(yōu)選的,步驟s4還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,用量為鈦渣質量的20~25%;8實施例48取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質量比為10.4投入電爐中冶煉,溫度為1400°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質量的8%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。8還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa,。5本發(fā)明采用的方法操作簡單,工藝流程短,反應時間短,容易實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn),。40%,sio2<40%,sio2<2優(yōu)選的,步驟s3所述氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時間為1~4h,氧化率達到95%以上,所述氧化率為所述氧化鈦渣中三價鐵與全鐵之比。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;5優(yōu)選的,步驟s1鈦礦為分選后的鈦精礦,其tio2含量>7實施例380.取分選后的鈦礦(sio23%,cao0.46%,tio242%與無煙煤按照質量比為10.1投入電爐中冶煉,溫度為1650°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質量的5%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻,。200目,。6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;5本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對原料中雜質元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價值,同時給我國氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來源。本發(fā)明的目的就在于為解決現(xiàn)有技術的不足而提供一種鈦礦制備富鈦料的方法,。3當加入的堿金屬化合物量為0即冶煉過程中未加入堿金屬化合物時,本發(fā)明采用在高溫鈦渣液冷卻時,使其與堿金屬化合物接觸冷卻,在冷卻過程中利用高溫鈦渣液(溫度與冶煉溫度相當自身的熱量與堿金屬化合物進行反應,在鈦渣液冷卻過程中,同樣可容易破壞液體狀態(tài)鈦渣中的黑鈦石和玻璃相礦物結構,使后續(xù)氧化還原溫度降低,省去常規(guī)堿浸步驟,直接進行酸浸除雜即可,簡化了工藝流程,。10還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時間為2h,壓力控制在0.45~0.5mpa。6實施例16取分選后的鈦礦(sio24%,cao0.46%,tio246%與無煙煤按照質量比為10.2投入電爐中冶煉,溫度為1600°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質量的4%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中固體naoh之上冷卻。0.5%;5優(yōu)選的,步驟s1冶煉溫度為1400~1650°C,溫度過低達不到鈦礦的熔點,溫度過高鈦的還原度高,物料的粘度會急劇增加,造成放渣困難,同時ti3+的含量增加,渣溶液的腐蝕性強,對爐體設備的損害較大,。所以,所附權利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改,。6優(yōu)選的,步驟s3氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時間為1~4h,氧氣濃度≥15vol%,氧化率達到95%以上,氧化率為氧化鈦渣中三價鐵與全鐵之比。同樣由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應的作用,體系熔點降低,因此還原也可在比現(xiàn)有技術(常規(guī)的還原溫度一般為800~1000°C更低的溫度下進行,并達到高的還原率,還原效果,。11盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例,但本領域內(nèi)的技術人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念,則可對這些實施例作出另外的變更和修改,。200目。4本發(fā)明與專利cn6a相比,采用低品位的鈦礦作為原料,而不是高鈣鎂鈦渣,采用在高溫冶煉時加入堿金屬化合物或在高溫冶煉鈦渣液出渣冷卻時采用堿金屬化合物,而不是采用固態(tài)鈉化焙燒,在液體狀態(tài)下,與堿金屬化合物反應更加充分,省去堿浸步驟,減少生產(chǎn)工序,更有利于工業(yè)化生產(chǎn),。10用本發(fā)明方法所得氯化法原料與未添加naoh實驗方法(其他步驟同實施例的結果對比1表111樣品編號tio2%cao%mgo%全fe%sio2%未添加.實施例.實施例.實施例.實施例.實施例.8758實施例.實施例..對比數(shù)據(jù)可以看出加入naoh的物料鈦品位較高,因為在冶煉過程中加入naoh或出渣過程中平鋪naoh,可以在鈦渣液態(tài)時與naoh反應,對鈦渣本身的黑鈦石結構破壞程度較高,因此在后期氧化還原階段更容易使得雜質元素與鈦元素進行分離,酸浸效果更好,。1優(yōu)選的,步驟s1所述冶煉溫度為1400~1650°C。所述酸浸除雜后經(jīng)過濾分離,得到鈦料;10氧化后的鈦渣與粒徑<200目的煤粉在650°C進行還原反應,煤粉質量為鈦渣質量的20%,時間為2h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到68%,。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原條件為還原溫度650~800°C,還原時間為0.5~2h,還原率為60%以上,所述還原率為所述還原鈦渣中二價鐵與全鐵之比,。所述煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時間為0.5~2h。200目的碳粉在680°C進行還原反應,碳粉質量為鈦渣質量的25%,時間為5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到68%,。3s將高溫鈦渣液冷卻,并進行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;2本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比,具有如下有益效果2本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進行反應,破壞原礦中的黑鈦石結構,減少了后續(xù)的堿浸工序,并減少了后期設備的投入,降低了生產(chǎn)成本?，F(xiàn)有技術中公開了一種采用低溫固態(tài)鈦礦直接還原的方法,該方法還原過程中鈦渣仍為固態(tài),后期需要磨選才能將鈦渣和雜質鐵進行分離,對產(chǎn)品和鐵的粒度要求較高,損失量大。1優(yōu)選的,所述堿金屬化合物為和/或氫氧化鉀,。1優(yōu)選的,步驟s2所述篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目,。4對冷卻后的鈦渣進行破碎和篩分,篩選合格鈦渣粒度,避免粒度過細的鈦渣在后期酸浸產(chǎn)生水解,或粒度過粗影響氧化還原和酸浸效率。7還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時間為2h,壓力控制在0.48~0.5mpa,。而本發(fā)明所采用的方法對于原料要求較低,適用范圍更廣,且可采用傳統(tǒng)工業(yè)電爐進行冶煉,對設備要求低,。7氧化后的鈦渣與粒徑<20.優(yōu)選的,當所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時,步驟s2冷卻時采用的堿金屬化合物質量為所述高溫鈦渣液的4~8%,冷卻時首先將所述堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將所述高溫鈦渣液傾倒于所述堿金屬化合物之上。當冶煉中加入的堿金屬化合物含量為0時,冷卻時取堿金屬化合物與高溫鈦渣液接觸冷卻;2優(yōu)選的,步驟s4所述還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,所述還原物料粒徑<3s將氧化鈦渣進行還原,得到還原鈦渣;100.氧化后的鈦渣與粒徑<具體實施方式3一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟3s取鈦礦還原劑和占鈦礦質量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;9還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa,。10實施例710取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質量5%的naoh,冶煉溫度為1500°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進行噴淋水冷卻,。10浸出后的物料進行壓濾,之后用5%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量。這樣,倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權利要求及其等同技術的范圍之內(nèi),則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi),。6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,采用加壓酸浸,可提高浸出效果,利于雜質離子的浸出,。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,所述鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。30.本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對原料中雜質元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價值,同時給我國氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來源,。200目的煤粉在650°C進行還原反應,煤粉質量為鈦渣質量的20%,時間為2h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到66%,。由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應的作用,體系熔點降低,因此氧化可在比現(xiàn)有技術(常規(guī)的氧化溫度一般為900~10°C更低的溫度下進行,并達到高的氧化率,氧化效果。7浸出后的物料進行壓濾,之后用8%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為41,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,550°C煅燒1h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量,。9將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為3h,測定氧化率達到95%以上,。所述水洗先選用質量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進行水洗,所述鹽酸水溶液與所述鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進行烘干;1s將所述高溫鈦渣液冷卻,并進行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;40.由于在冶煉過程中加入堿金屬化合物,對冶煉爐材料侵蝕較大,對冶煉爐材料要求較高,生產(chǎn)過程控制存在一定的難度,因此更優(yōu)選在冶煉過程中不加入堿金屬化合物,而采用堿金屬化合物進行冷卻高溫鈦渣液的方法,對冶煉爐要求較低,生產(chǎn)成本也較低。經(jīng)過優(yōu)化的鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa,。為了提高還原效率,還原物料粒徑優(yōu)選<10將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在750°C進行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為2h,測定氧化率達到95%以上,。200目的石油焦粉在800°C進行還原反應,石油焦粉質量為鈦渣質量的20%,時間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到66%。4與專利cn6a相比,本發(fā)明無需額外添加劑粘結劑進行造球工序,且煅燒在空氣氣氛下進行即可,工序簡單且利于工業(yè)化生產(chǎn),。當然還原劑也可采用石油焦碳等其他固體還原劑,不建議使用氣體還原劑,因為在冶煉過程中,爐內(nèi)的co不斷將鐵氧化物進行還原,鐵氧化物脫氧變成金屬鐵得到富集,產(chǎn)生的二氧化碳又與固體還原劑進行反應產(chǎn)生co,維持co分壓平衡,如果采用氣體還原劑,隨著冶煉反應的進行,爐內(nèi)co2含量逐漸增多,co分壓逐漸減少,會金屬氧化物還原反應的進行,。3s將還原鈦渣進行酸浸除雜,然后進行煅燒,得到富鈦料。本發(fā)明的目的是以下述技術方案實現(xiàn)的一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟1s取鈦礦還原劑和占所述鈦礦質量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;200目的石油焦粉在750°C進行還原反應,石油焦粉為鈦渣質量的20%,時間為1h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到70%。3本發(fā)明采用的方法操作簡單,工藝流程短,反應時間短,容易實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn),。10浸出后的物料進行壓濾,之后用12%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量,。8還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為31,浸出溫度為140°C,浸出時間為4h,壓力控制在0.4~0.42mpa。4氧化后的鈦渣與還原物料,在一定溫度下進行還原反應,將fe3+還原為fe2+,有利于后續(xù)酸浸過程中除去,。200目的碳粉在700°C進行還原反應,碳粉質量為鈦渣質量的25%,時間為1h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到67%。4與專利cn8a相比,該專利采用微波作為熱源,工業(yè)上難以實施,且該專利要求鈦渣品位在85%以上,sio2含量4%以下,對原料要求較高,并不適用于攀西鈦礦,。7浸出后的物料進行壓濾,之后用12%的鹽酸水溶液進行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量,。4與專利cn6a相比,本發(fā)明在冶煉或者出渣過程中加入堿金屬化合物,在液體狀態(tài)破壞黑鈦石結構,降低了體系的熔點,在后續(xù)生產(chǎn)過程中減少了堿浸的工序,并且氧化和還原的溫度均有降低,節(jié)省了生產(chǎn)成本。5優(yōu)選的,步驟s2篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目,此范圍內(nèi)的鈦渣粒度適宜,。水洗先選用質量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進行水洗,進一步去除鈦料中殘留的雜質離子,鹽酸水溶液與鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進行烘干,。3s將冶煉鈦渣進行氧化,得到氧化鈦渣;而且由于在冶煉或冷卻過程中使用的堿金屬化合物量較少,即使進入鈦渣中,后續(xù)酸浸過程中堿金屬離子與酸反應活性高,也容易除去,對終富鈦料產(chǎn)品純度無影響。5本發(fā)明由于在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本,。5優(yōu)選的,步驟s1還原劑為無煙煤,其用量為鈦礦質量的10~50%,用量過少,容易導致反應不充分,用量過多,還原程度過深,會使鈦渣中金屬鐵含量增加,導致后期酸浸過程中細粉量增加,制備的富鈦料合格率降低,同時造成資源浪費,。60.優(yōu)選的,步驟s2冷卻時采用的堿金屬化合物量為高溫鈦渣液質量的4~8%,冷卻時首先將堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將高溫鈦渣液傾倒于堿金屬化合物之上,接觸面積較大,使堿金屬化合物與鈦渣液充分接觸反應,采用的堿金屬化合物量也較少。6%,cao<90.浸出后的物料進行壓濾,之后用5%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量,。顯然,本領域的技術人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍,。3鈦礦中主要成分為tio2和feo,其余為siocaomgoal2o3和v2o5等。200目的煤粉在800°C進行還原反應,煤粉用量為鈦渣質量的20%,時間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測定還原率,達到72%,。此步驟采用的堿金屬化合物優(yōu)選為反應活性較高的和/或氫氧化鉀,。本發(fā)明首先對鈦礦進行高溫還原冶煉,鈦礦被加熱熔化,鈦礦中fe的氧化物被還原為金屬鐵單質沉降,二氧化鈦與氧化鈣氧化鎂氧化鋁和二氧化硅等雜質一起進入渣相,終與鐵質分離,經(jīng)過高溫冶煉,大部分的鐵被去除,鈦得到富集。酸浸除雜后經(jīng)過濾分離,得到鈦料;1s將所述還原鈦渣進行酸浸除雜,然后進行煅燒,得到富鈦料,。9實施例69取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無煙煤按照質量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質量4%的naoh,冶煉溫度為1650°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進行自然冷卻,。9將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時間為1h,測定氧化率達到95%以上。當所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時,冷卻時取堿金屬化合物與所述高溫鈦渣液接觸冷卻;4因此,綜上所述,本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比,具有如下有益效果50.本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進行反應,破壞原礦中的黑鈦石結構,減少了后續(xù)的堿浸工序,減少了后期設備的投入,降低了生產(chǎn)成本,。70.氧化后的鈦渣與粒徑<9氧化后的鈦渣與粒徑<5本發(fā)明在氧化前先對鈦渣進行粒度篩分,選擇合適粒度進行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費,同時避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率,。9浸出后的物料進行壓濾,之后用5%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量。0.5%,可采用分選后的攀西鈦礦,。7還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為230g/l的鹽酸為浸出液,液固比為61,浸出溫度為130°C,浸出時間為6h,壓力控制在0.3~0.32mpa,。8浸出后的物料進行壓濾,之后用10%的鹽酸水進行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測定鈦品位及雜質元素含量。6將冷卻好的鈦渣(鈦渣液凝結成塊時進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為1h,測定氧化率達到95%以上,。此氧化溫度低于現(xiàn)有技術,且可得到高的氧化率,了氧化效果,。8氧化后的鈦渣與粒徑<1s將所述冶煉鈦渣進行氧化,得到氧化鈦渣;8將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在780°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為3h,測定氧化率達到95%以上。1s將所述氧化鈦渣進行還原,得到還原鈦渣;6%,cao<7將冷卻好的鈦渣進行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在730°C進行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時間為2h,測定氧化率達到95%以上,。8氧化后的鈦渣與粒徑<此還原溫度低于現(xiàn)有技術,且可得到高的還原率,了還原效果,利于后續(xù)酸浸除雜,。技術實現(xiàn)要素1優(yōu)選的,步驟s1所述鈦礦為分選后的鈦精礦,所述鈦精礦中tio2含量>2本發(fā)明在氧化前先對鈦渣進行粒度篩分,選擇合適粒度進行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費,同時避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。4篩分后的鈦渣在一定的溫度下進行氧化,通過氧化反應可以將鈦渣中的三價鈦氧化成金紅石相,鈦渣中殘留的fefe2+同時被氧化為fe3+,避免后期加壓酸浸過程中發(fā)生粉化,同時可以對鈣的硅酸鹽結構進行破壞,有利于后期酸浸過程中鈣離子的去除,。本發(fā)明在冶煉過程中還加入了0~5%的堿金屬化合物,當加入一定量的堿金屬化合物(優(yōu)選2~5%時,在液體熔融狀態(tài)下可對鈦礦結構進行破壞,使其發(fā)生局部晶格畸變,增大反應活性,減小雜質元素(mgalsica等的富集,有利于后續(xù)酸浸時去除,同時破壞鈦渣中的黑鈦石結構,可省去后期常規(guī)堿浸反應,同時可以有效降低體系熔點,使后續(xù)氧化還原所需溫度降低,。2本發(fā)明由于在在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本;10還原后的物料進行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為81,浸出溫度為140°C,浸出時間為3h,壓力控制在0.35~0.4mpa。6優(yōu)選的,步驟s4還原條件為還原溫度650~800°C,還原時間為0.5~2h,還原率為60%以上,還原率為還原鈦渣中二價鐵與全鐵之比。7實施例27取分選后的鈦礦(sio25%,cao0.48%,tio249%與無煙煤按照質量比為10.3投入電爐中冶煉,溫度為1500°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質量的6%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻,。

又名熱潑渣重礦渣,。氣冷渣3分類編輯在高爐前從地坪至爐臺高度砌筑隔墻，構成潑渣坑,，熔渣出爐后經(jīng)過渣溝流入坑內(nèi),，鋪展成厚約15厘米的薄層，噴水冷卻,，凝固后掘出,，經(jīng)破碎篩分，制成碎石和渣砂以代替天然砂石,作為混凝土鋼筋混凝土以及500號以下預應力鋼筋混凝土骨料,工作溫度700℃以下的耐熱混疑土骨料,要求耐磨防滑的高速公路賽車場飛機跑道等的鋪筑材料,，鐵路道碴,，填坑造地和地基墊層填料，污水處理介質等,。這種礦渣碎石被稱為“全能工程骨料”,。

大連優(yōu)質鈦渣冶煉(瞧過來:2024已更新)，【新材料】2021年6月9日公司在互動平臺披露利用公司自身的產(chǎn)業(yè)基礎和資源優(yōu)勢,，圍繞循環(huán)經(jīng)濟和資源化利用,，全力打造新能源新材料化工現(xiàn)代海洋產(chǎn)業(yè)基地是公司的發(fā)展方向之一，但公司目前在鋰電池方面沒有布局,，在新材料方面,，公司于2018年設立山東新材料科技有限公司，并擬以山東新材料科技有限公司為實施主體擬57990萬元,，建設含氟新材料項目2萬噸/年氯化鋁裝置,。