二,、氣泡特征及查驗(yàn)辦法：壓鑄件外表有大小不等的隆起,，或有皮下形成空泛,。發(fā)生原因：1,、金屬液在壓射室充溢度過(guò)低(控制在45%~70%),，易發(fā)生卷氣，初壓射速度過(guò)高,。2,、模具澆注系統(tǒng)不合理,，排氣不良。3,、熔煉溫度過(guò)高,，含氣量高,，熔液未除氣。4,、模具溫度過(guò)高，留模時(shí)刻不行,，金屬凝固時(shí)刻缺乏,，強(qiáng)度不行過(guò)早開(kāi)模,，受壓氣體膨脹起來(lái),。5,、脫模劑,、注射頭油用量過(guò)多,。6,、噴涂后吹氣時(shí)刻過(guò)短,，模具外表水未吹干,。預(yù)防措施：1,、調(diào)整壓鑄技術(shù)參數(shù)、壓射速度和高壓射速度的切換點(diǎn),。2、修改模具澆道,，增設(shè)溢流槽、排氣槽,。3、下降缺點(diǎn)區(qū)域模溫,，然后下降氣體的壓力作用。4,、調(diào)整熔煉技術(shù)、5,、延長(zhǎng)留模時(shí)刻，調(diào)整噴涂后吹氣時(shí)刻,。6、調(diào)整脫模劑,、壓射油用量。在熱室壓鑄中,，覆蓋部分擁有澆口，而在冷室壓鑄中則為注射口,。無(wú)錫制造壓鑄打磨

三,、裂痕特征及查驗(yàn)辦法：壓鑄件外表有成直線狀或不規(guī)則形狹小不一的紋理，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)。冷裂—開(kāi)裂處金屬?zèng)]被氧化,。熱裂—開(kāi)裂處金屬被氧化,。發(fā)生原因：1,、合金中含鐵量過(guò)高或硅的含量過(guò)低。2,、合金中有害雜質(zhì)的含量過(guò)高,，下降了合金的可塑性。3,、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過(guò)高;鋁鎂合金中含鎂量過(guò)多,。4,、模具溫度過(guò)低,。5、鑄件壁厚有劇烈變化之處,，收縮受阻。6,、留模時(shí)刻過(guò)長(zhǎng),，應(yīng)力大,。7,、頂出時(shí)受力不均。預(yù)防措施：1,、正確控制合金成分,，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以進(jìn)步硅的含量,。2,、改變鑄件布局，加大圓角,，加大脫模斜度，減少壁厚差,，3、變更或增加頂出位置,，使頂出受力均勻。4,、縮短開(kāi)模或抽芯時(shí)刻,。5、進(jìn)步模具溫度(模具工作溫度180°—280°),。蕪湖國(guó)產(chǎn)壓鑄零售當(dāng)壓鑄模具表面由于溫度變化太大出現(xiàn)缺陷時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生熱裂,。

壓鑄生產(chǎn)的問(wèn)題和改善方法:1.提早切換為高速.2.縮短充填時(shí)間.3.改變充填模式，澆口位置,，澆口速度.4.檢查模具強(qiáng)度是否足夠.5.檢查銷(xiāo)模裝置是否良好.6.檢查是否夾雜氧化層.7).波紋:原因:***層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過(guò)未能將***層熔解,，卻又有足夠的融合，造成組織不同.改善方法:1.改善充填模式.2.縮短充填時(shí)間.8).流動(dòng)不良產(chǎn)生的孔:原因:熔湯流動(dòng)太慢,、或是太冷,、或是充填模式不良,，因此在凝固的金屬接合處有孔.改善方法:1.同改善冷紋方法.2.檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定.3.檢查模具溫充是否穩(wěn)定.9).在分模面的孔:

各種壓鑄模具表面處理新技術(shù)不斷涌現(xiàn),，但總的來(lái)說(shuō)可以分為以下三個(gè)大類(lèi):(1)傳統(tǒng)熱處理工藝的改進(jìn)技術(shù);(2)表面改性技術(shù),，包括表面熱擴(kuò)滲處理、表面相變強(qiáng)化,、電火花強(qiáng)化技術(shù)等;(3)涂鍍技術(shù),，包括化學(xué)鍍等,。壓鑄模具是模具中的一個(gè)大類(lèi),。隨著我國(guó)汽車(chē)摩托車(chē)工業(yè)的迅速發(fā)展，壓鑄行業(yè)迎來(lái)了發(fā)展的新時(shí)期,，同時(shí)，也對(duì)壓鑄模具的綜合力學(xué)性能,、壽命等提出了更高的要求。國(guó)際模協(xié)秘書(shū)長(zhǎng)羅百輝認(rèn)為,，要滿(mǎn)足不斷提高的使用性能需求**依靠新型模具材料的應(yīng)用仍然很難滿(mǎn)足,，必須將各種表面處理技術(shù)應(yīng)用到壓鑄模具的表面處理當(dāng)中才能達(dá)到對(duì)壓鑄模具高效率、高精度和高壽命的要求,。在各種模具中，壓鑄模具的工作條件是較為苛刻的,。壓力鑄造是使熔融金屬在高壓、高速下充滿(mǎn)模具型腔而壓鑄成型,，在工作過(guò)程中反復(fù)與熾熱金屬接觸，因此要求壓鑄模具有較高的耐熱疲勞,、導(dǎo)熱性耐磨性、耐蝕性,、沖擊韌性、紅硬性,、良好的脫模性等,。因此，對(duì)壓鑄模具的表面處理技術(shù)要求較高,。經(jīng)濟(jì)效果優(yōu)良:由于壓鑄鋁件尺寸精確，表泛光潔等優(yōu)點(diǎn),。

3.滲氮及有關(guān)的低溫?zé)釘U(kuò)滲技術(shù)這一類(lèi)型中包括滲氮,、離子滲氮、碳氮共滲,、氧氮共滲、硫氮共滲以及硫碳氮,、氧氮硫三元共滲等方法。這些方法處理工藝簡(jiǎn)便,、適應(yīng)性強(qiáng)、擴(kuò)滲溫度較低一般為480~600℃,、工件變形小，尤其適應(yīng)精密模具的表面強(qiáng)化,，而且氮化層硬度高、耐磨性好,，有較好的抗粘模性能。3Cr2W8V鋼壓鑄模具,，經(jīng)調(diào)質(zhì),、520~540℃氮化后,，使用壽命較不氮化的模具提高2~3倍,。美國(guó)用H13鋼制作的壓鑄模具，不少都要進(jìn)行氮化處理,，且以滲氮代替一次回火，表面硬度高達(dá)HRC65~70,，而模具心部硬度較低、韌性好,，從而獲得優(yōu)良的綜合力學(xué)性能,。氮化工藝是壓鑄模具表面處理常用的工藝,，但當(dāng)?shù)瘜映霈F(xiàn)薄而脆的白亮層時(shí)，無(wú)法抵抗交變熱應(yīng)力的作用,，極易產(chǎn)生微裂紋，降低熱疲勞抗力,。因此，在氮化過(guò)程中,，要嚴(yán)格控制工藝，避免脆性層的產(chǎn)生,。國(guó)外提出采用二次和多次滲氮工藝。采用反復(fù)滲氮的辦法可以分解容易在服役過(guò)程中產(chǎn)生微裂紋的氮化物白亮層,，增加滲氮層厚度，并同時(shí)使模具表面存在很厚的殘余應(yīng)力層,，使模具的壽命得以明顯提高。此外還有采用鹽浴碳氮共滲和鹽浴硫氮碳共滲等方法,。模溫機(jī)在壓鑄行業(yè)的運(yùn)用也有很大的空間。馬鞍山特殊壓鑄包含哪些

熱室壓鑄有時(shí)也被稱(chēng)作鵝頸壓鑄,，它的金屬池內(nèi)是熔融狀態(tài)的液態(tài)、半液態(tài)金屬這些金屬在壓力作用下填充模具,。無(wú)錫制造壓鑄打磨

七、網(wǎng)狀毛翅特征及查驗(yàn)辦法：外觀查看,，壓壓鑄件外表有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或洼陷的痕跡,，隨壓鑄次數(shù)增加而不得擴(kuò)大和延伸。發(fā)生原因：1、壓鑄模具型腔外表龜裂,。2、所用壓鑄模具材質(zhì)不妥或熱處理技術(shù)不正確,。3、極短時(shí)刻內(nèi)模具冷熱溫差變化太大,。4,、澆注溫度過(guò)高。5,、模具生產(chǎn)前預(yù)熱不均和缺乏。6,、模具型腔外表粗糙,。預(yù)防措施：1、正確選用模具材料及熱處理技術(shù),。2,、澆注溫度不宜過(guò)高,，尤其是高熔點(diǎn)的合金,。在能滿(mǎn)足生產(chǎn)需求條件下,，盡可能選用較低的澆注溫度,。3,、模具預(yù)熱要充分和均勻。4,、模具生產(chǎn)到必定模次后進(jìn)行退火,，消除內(nèi)應(yīng)力,。5,、澆道和型腔外表不定期拋光處理,，確保外表光潔度。6,、合理挑選模具冷卻辦法，確保模具熱平衡,。八,、洼陷特征及查驗(yàn)辦法：鑄件平滑外表呈現(xiàn)洼陷部位,。發(fā)生原因：1,、鑄件壁厚不均，相差太大,，洼陷多發(fā)生在壁厚部位,。2,、模具部分過(guò)熱,，過(guò)熱部位凝固慢。3、壓射比壓低,。4,、由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔外表與金屬液界面之間。5,、未開(kāi)增壓,，補(bǔ)縮缺乏。預(yù)防措施：1,、鑄件壁厚設(shè)計(jì)盡量均勻,。2、模具過(guò)熱部位冷卻調(diào)整。3,、進(jìn)步壓射比壓,。4,、改善型腔排氣條件,。5、進(jìn)步增壓比壓,。無(wú)錫制造壓鑄打磨

安徽裕創(chuàng)精密機(jī)械有限公司致力于五金,、工具,，是一家生產(chǎn)型的公司,。公司業(yè)務(wù)分為鋁合金壓鑄件,，鋅合金壓鑄件,，汽車(chē)零配件,，充電樁殼等，目前不斷進(jìn)行創(chuàng)新和服務(wù)改進(jìn)，為客戶(hù)提供良好的產(chǎn)品和服務(wù),。公司將不斷增強(qiáng)企業(yè)重點(diǎn)競(jìng)爭(zhēng)力,，努力學(xué)習(xí)行業(yè)知識(shí),，遵守行業(yè)規(guī)范，植根于五金,、工具行業(yè)的發(fā)展,。裕創(chuàng)精密立足于全國(guó)市場(chǎng),，依托強(qiáng)大的研發(fā)實(shí)力,，融合前沿的技術(shù)理念，及時(shí)響應(yīng)客戶(hù)的需求。