精益改善是一種以消除浪費,、優(yōu)化流程、持續(xù)提升價值為重要的管理理念和方法,。它起源于日本豐田汽車公司的豐田生產(chǎn)方式（TPS）,，強調(diào)通過小步快跑、持續(xù)不斷地改進來實現(xiàn)企業(yè)運營效率的提高,、成本的降低和質(zhì)量的提升,。例如，在一個生產(chǎn)車間,，員工發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品在生產(chǎn)線上的運輸時間過長,，這是一種浪費。于是,，他們通過重新規(guī)劃生產(chǎn)線布局,，縮短了運輸距離，這就是一次精益改善的行動,。企業(yè)的一切活動都應(yīng)該以客戶需求為出發(fā)點,，只有為客戶創(chuàng)造價值的活動才是有意義的。例如,，在軟件開發(fā)過程中,，客戶真正需要的可能是軟件的穩(wěn)定性和易用性，那么開發(fā)團隊就應(yīng)該將重點放在提高軟件質(zhì)量和用戶體驗上,，而不是在一些客戶并不關(guān)注的華麗但無用的功能上浪費時間和資源,。降低營銷成本，通過提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率來增強產(chǎn)品競爭力,。溫州業(yè)務(wù)精益改善流程是什么

概念：看板是一種用于傳遞生產(chǎn)信息的工具,，它可以直觀地顯示生產(chǎn)進度、物料需求等信息,，實現(xiàn) “拉動式” 生產(chǎn),。應(yīng)用方法：在生產(chǎn)線上，每個工位都有看板,，上面記錄著該工位所需零部件的型號、數(shù)量和供應(yīng)狀態(tài),。當零部件快用完時,，員工可以通過看板及時通知倉庫進行補貨。例如,，在汽車裝配車間,，看板會顯示每個工作區(qū)域所需的輪胎、座椅等零部件的數(shù)量和現(xiàn)有庫存,，工人可以根據(jù)看板信息及時獲取所需零部件,，避免了過度生產(chǎn)和庫存積壓,。看板還可以用于管理工作流程,，如任務(wù)看板可以展示項目的進度,，不同的任務(wù)卡片在看板的不同階段（如待辦、進行中,、已完成）之間移動,，使團隊成員清晰地了解工作的進展情況。溫州工廠如何精益改善怎么做減少返工和報廢成本,，提高產(chǎn)品質(zhì)量,。

供應(yīng)商合作問題：精益生產(chǎn)強調(diào)與供應(yīng)商建立緊密的合作關(guān)系，實現(xiàn)準時化采購等目標,。然而,，供應(yīng)商可能無法滿足企業(yè)的要求，如無法按時,、按質(zhì)量供應(yīng)原材料,，或者不愿意與企業(yè)進行信息共享和協(xié)同改進。例如,，供應(yīng)商可能由于自身的生產(chǎn)能力限制或物流問題,，不能按照企業(yè)的精益生產(chǎn)計劃準時供貨，從而影響企業(yè)的生產(chǎn)進度,。市場需求波動：外部市場需求的不確定性和頻繁波動給精益生產(chǎn)的實施帶來挑戰(zhàn),。精益生產(chǎn)通常是基于相對穩(wěn)定的市場需求來設(shè)計生產(chǎn)系統(tǒng)的，如采用 “拉動式” 生產(chǎn)模式,。但如果市場需求變化太快,，企業(yè)可能難以快速調(diào)整生產(chǎn)計劃和資源配置。例如,，在時尚行業(yè),，服裝款式和流行趨勢變化迅速，企業(yè)按照精益生產(chǎn)方式組織生產(chǎn)可能會面臨庫存積壓或供不應(yīng)求的問題,。行業(yè)標準和法規(guī)變化：行業(yè)標準和法規(guī)的不斷變化也會影響精益生產(chǎn)的實施,。企業(yè)需要不斷調(diào)整生產(chǎn)流程和產(chǎn)品質(zhì)量標準以符合新的要求。例如,，環(huán)保法規(guī)的加強可能要求企業(yè)采用更環(huán)保的生產(chǎn)工藝和原材料,，這就需要企業(yè)在實施精益生產(chǎn)過程中考慮如何在滿足法規(guī)要求的同時，保持生產(chǎn)的高效和成本的可控,。

識別企業(yè)內(nèi)部的主要生產(chǎn)流程和輔助流程,。生產(chǎn)流程包括從原材料采購、零部件加工,、產(chǎn)品組裝到成品檢驗等環(huán)節(jié),；輔助流程如設(shè)備維護,、質(zhì)量控制、物流配送等,。以電子產(chǎn)品制造為例,，要明確電路板的制作、芯片焊接,、外殼組裝等具體生產(chǎn)流程,，以及原材料的庫存管理、成品的包裝和運輸?shù)容o助流程,。分析每個流程環(huán)節(jié)和產(chǎn)品功能對終客戶價值的貢獻,。對于那些非增值的活動，如等待時間,、過度運輸?shù)?，要思考如何減少或消除。例如,，在產(chǎn)品組裝過程中,，如果發(fā)現(xiàn)某個零部件在車間內(nèi)的運輸距離過長，通過問 “為什么會這樣運輸”,，可以找到優(yōu)化車間布局或調(diào)整生產(chǎn)流程的方法,，以減少運輸環(huán)節(jié)，降低成本,，提高效率,。降低間接成本，如減少辦公費用和管理費用在產(chǎn)品成本中的分攤,。

在 “怎么做” 中融入質(zhì)量控制方法,。確定每個環(huán)節(jié)的質(zhì)量檢驗點和檢驗方法，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合標準,。例如,，在電子產(chǎn)品制造中，在電路板焊接后,、整機裝配后等多個環(huán)節(jié)設(shè)置質(zhì)量檢驗點,，采用自動化檢測設(shè)備和人工抽檢相結(jié)合的方式進行質(zhì)量控制。同時,，通過不斷問 “如何做得更好”,，建立持續(xù)改進的機制，鼓勵員工提出改進建議,，對生產(chǎn)過程進行不斷優(yōu)化。

分析每個環(huán)節(jié)所需的資源投入量,，包括人力,、物力,、財力等。根據(jù)生產(chǎn)需求,，合理配置資源,，避免資源的浪費。例如,，在生產(chǎn)淡季,，適當減少生產(chǎn)線的工人數(shù)量或者降低設(shè)備的運行時間，以降低人工成本和能源成本,。同時,，要考慮資源投入的回報，通過提高資源的利用效率來增加企業(yè)的效益,。 控制加班成本,，通過提高生產(chǎn)效率減少加班。廣東精益改善意義

增強企業(yè)的創(chuàng)新能力,，通過精益改善激發(fā)創(chuàng)新思維,。溫州業(yè)務(wù)精益改善流程是什么

概念：單元化生產(chǎn)是將設(shè)備和人員按照產(chǎn)品或工藝的要求組合成一個個**的生產(chǎn)單元，每個單元負責(zé)完成產(chǎn)品的一部分或全部生產(chǎn)過程,。這種方式可以減少生產(chǎn)過程中的等待時間,、運輸距離和庫存，提高生產(chǎn)效率和靈活性,。應(yīng)用方法：企業(yè)可以根據(jù)產(chǎn)品的類型和生產(chǎn)流程,，將車間劃分為多個生產(chǎn)單元。例如,，在服裝制造企業(yè),，將裁剪、縫制,、熨燙等工序組合成一個生產(chǎn)單元,，負責(zé)生產(chǎn)一種款式的服裝。每個單元內(nèi)的設(shè)備和人員緊密協(xié)作,，形成一個小的生產(chǎn)系統(tǒng),。這樣可以快速響應(yīng)市場需求的變化，當需要增加或減少某種產(chǎn)品的產(chǎn)量時,，只需要調(diào)整相應(yīng)生產(chǎn)單元的生產(chǎn)節(jié)奏即可,。溫州業(yè)務(wù)精益改善流程是什么