造成銑刀磨損的原因比較復雜,，但大體上或主要可以分成兩類：(1)機械磨損：由切屑與刀具前刀面,、工件加工表面的彈性變形與刀具后刀面之間的劇烈摩擦而引起的磨損，稱為機械磨損,。在切削溫度不太高時,，由這種摩擦引起的機械擦傷是刀具磨損的主要原因,。(2)熱磨損：切削時，由于金屬的劇烈塑性變形和摩擦所產(chǎn)生的切削熱,，使刀刃的硬度降低而失去切削性能所引起的磨損,，稱為熱磨損。除了上述兩種磨損外,，還有以下幾種磨損：高溫高壓下,，刀具與工件材料間會出現(xiàn)粘結現(xiàn)象，并有一部分刀具材料被切屑帶走，使刀具產(chǎn)生粘結磨損,。在更高的溫度下,，刀具材料中的某些元素(如鎢、鈷,、鈦等)將向工件材料內(nèi)擴散,，從而使刀具切削部分表層的化學成分改變，也降低了刀具強度和耐磨性,，使刀具產(chǎn)生擴散磨損,。 銅鋁用刀適用于銅和鋁等軟金屬的高效加工。福州不銹鋼銑刀鋁用

為了延長刀具壽命,，在面銑加工中,，應盡量避免刀具從工件上的孔或中斷部位通過。當面銑刀從工件上一個孔的中間通過時,，刀具在孔的一側是順銑,，而在孔的另一側是逆銑，這樣會對刀片造成很大沖擊,。通過在對刀具路徑編程時繞過孔和凹腔,，就可以避免發(fā)生這種情況。通過選擇合適的銑刀角度,，尺寸和進刀方式,，使刀具以振動和拉應力小的方式切入工件材料，并知道在哪種情況下銑孔比鉆孔加工更有效,，制造商就能高效率,、低成本地將工件毛坯加工成精美的零件。佛山鎢鋼銑刀鎢鋼圓鼻刀可實現(xiàn)精細的圓角和倒角加工需求,。

刀具按工件加工表面的形式可分為五類。加工各種外表面的刀具,，包括車刀,、刨刀、銑刀,、外表面拉刀和銼刀等,；孔加工刀具，包括鉆頭,、擴孔鉆,、鏜刀、鉸刀和內(nèi)表面拉刀等,；螺紋加工工具,，包括絲錐、板牙、自動開合螺紋切頭,、螺紋車刀和螺紋銑刀等,；齒輪加工刀具，包括滾刀,、插齒刀,、剃齒刀、錐齒輪加工刀具等,；切斷刀具,，包括鑲齒圓鋸片、帶鋸,、弓鋸,、切斷車刀和鋸片銑刀等等。此外,，還有組合刀具,。 刀具的裝夾部分有帶孔和帶柄兩類。帶孔刀具依靠內(nèi)孔套裝在機床的主軸或心軸上,，借助軸向鍵或端面鍵傳遞扭轉力矩,，如圓柱形銑刀、套式面銑刀等,。

對于高速鋼刀具,，在較高的切削溫度下，刀具表層的金相組織會發(fā)生變化,，使硬度和耐磨性降低,，將會出現(xiàn)相變磨損。銑刀的每個刀齒都是周期性的間斷切削,，刀齒由空程到進入切削,，溫度的變化幅度很大，可以說每次進入切削都受到一次熱沖擊,。硬質合金刀具,，在熱沖擊下，刀片內(nèi)部會產(chǎn)生很大的應力,，并引起開裂,，造成刀具熱裂磨損。由于銑刀是間斷地進行切削,，所以切削溫度不像車削那樣高,，造成刀具磨損的主要原因一般是機械摩擦造成的機械磨損鎢鋼立銑刀的刀片設計能夠提高工件的表面光潔度和精度。

由于高速鋼和硬質合金的價格比較昂貴,，刀具出現(xiàn)焊接和機械夾固式結構,。1949～1950年間,美國開始在車刀上采用可轉位刀片，不久即應用在銑刀和其他刀具上。1938年,，德國德古薩公司取得關于陶瓷刀具的,。1972年，美國通用電氣公司生產(chǎn)了聚晶人造金剛石和聚晶立方氮化硼刀片,。這些非金屬刀具材料可使刀具以更高的速度切削,。1969年，瑞典山特維克鋼廠取得用化學氣相沉積法,，生產(chǎn)碳化鈦涂層硬質合金刀片的,。1972年，美國的邦沙和拉古蘭發(fā)展了物相沉積法,，在硬質合金或高速鋼刀具表面涂覆碳化鈦或氮化鈦硬質層,。表面涂層方法把基體材料的度和韌性，與表層的高硬度和耐磨性結合起來,，從而使這種復合材料具有更好的切削性能,。鎢鋼立銑刀適用于高硬度材料的精密加工。山東經(jīng)濟型銑刀

R角銑刀適用于各種角度的加工需求,。福州不銹鋼銑刀鋁用

刀具的快速發(fā)展是在18世紀后期,，伴隨蒸汽機等機器的發(fā)展而來的。1783年，法國的勒內(nèi)首先制出銑刀。1792年,，英國的莫茲利制出絲錐和板牙。有關麻花鉆的發(fā)明早的文獻記載是在1822年,，但直到1864年才作為商品生產(chǎn)。那時的刀具是用整體高碳工具鋼制造的，許用的切削速度約為5米/分。1868年,，英國的穆舍特制成含鎢的合金工具鋼。1898年,，美國的泰勒和．懷特發(fā)明高速鋼,。1923年，德國的施勒特爾發(fā)明硬質合金,。在采用合金工具鋼時，刀具的切削速度提高到約8米/分,，采用高速鋼時,，又提高兩倍以上，到采用硬質合金時,，又比用高速鋼提高兩倍以上,，切削加工出的工件表面質量和尺寸精度也提高。福州不銹鋼銑刀鋁用