對于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫,。制件的造型和澆口形式,，位置對塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產生色差,，必要時要進行修改,。注塑制品顏色及光澤缺點的原因分析正常情況下，注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型,、著色劑及模面的光潔度所決定,。但經常也會因為一些其他的原因造成制品的表面顏色及光澤缺點、表面暗色等缺點,。造成這種原因及解決方法分析如下：（1）模具光潔度差,，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良,。（2）模具的澆注系統有缺點,，應增大冷料井，增大流道,、拋光主流道,、分流道和澆口。（3）料溫與模溫偏低,，必要時可用澆口局部加熱辦法,。（4）加工壓力過低,、速度過慢、注射時間不足,、背壓不足,，造成密實性差而使表面暗色。（5）塑料要充分塑化,，但要防止料的降解,，受熱要穩(wěn)定，冷卻要充分,，特別是厚壁的,。（6）防止冷料進入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度,。（7）使用的再生料過多,，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質,，使用的潤滑劑質量差,。（8）鎖模力要足夠。注塑制品銀紋的原因分析注塑制品銀紋,，包括表面氣泡和內部氣孔,。造成缺點的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣,、溶劑氣,、空氣）的干擾。模創(chuàng)模具不斷從事技術革新,，改進生產工藝,，提高技術水平。新疆塑膠熱流道模具生產廠家

    熱固性塑料無流道注塑成型模具1,、經濟性分析：并非所有的熱固性塑料都適合采用無流道注塑模成型,，具體要從其工藝性來考慮,。采用無流道雖然可以減少流道凝料的損耗而降低成本,，但由於此類模具結構相對復雜，價格通常會比普通注射模高2~3倍,，因此不適合小批量制品的成型,。采用無流道成型時，由於要使用較大的注射壓力和較快的注射速度,，而且澆注系統及模腔的控溫還必須同時進行,，因此，不但注塑機應有較大的功率,，而且模具加熱功率亦應比普通模具高20%-30%,。2,、流道結構設計：設計澆注系統時必須考慮物料的注塑工藝和模具加工特點。例如注塑時,，因為物料有升溫的趨勢,，模具也是加熱的，不必擔心流道因比表面積過大而散熱的問題,。為了盡量減少物料的消耗,，可將流道的截面尺寸設計得比普通澆注系統更小一些，可以選用比表面積較小的梯形截面或圓形,、半圓形截面的分流道,。整個澆注系統的設計都必須保證物料的流動不出現死角，不會因為過熱而交聯固化,。3,、流道板應選穩(wěn)定性好、膨脹系數小的材料,，流道采用圓截面,，有利於熔體保溫和流動，一般直徑為6-8mm,，在有玻纖填料時應取較大值,。4、流道應有與型腔相同的表面粗糙度,，不能有料滯留,。5、噴嘴直徑一般不小於4mm,，帶有°的倒錐,。湖南塑料熱流道模具廠家模創(chuàng)模具在客戶和行業(yè)中樹立了良好的企業(yè)形象。

    具體原因分析如下：1.機臺方面：（1）料筒,、螺桿磨損或過膠頭,、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解,。（2）加熱系統失控,，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶,、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題,。螺桿設計不當，造成個解或容易帶進空氣,。2.模具方面：（1）排氣不良,。（2）模具中流道、澆口,、型腔的磨擦阻力大,，造成局部過熱而出現分解,。（3）澆口、型腔分布不平衡,，冷卻系統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道,。（4）冷卻通路漏水進入型腔。3．塑料方面：（1）塑料濕度大,，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解）,，應充分干燥塑料及消除屑料。（2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮,，應對著色劑也進行干燥,，比較好在機臺上裝干燥器。（3）塑料中添加的潤滑劑,、穩(wěn)定劑等的用量過多或混合不均,，或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑?；旌纤芰鲜軣岢潭入y以兼顧時也會出現分解,。（4）塑料受污染，混有其它塑料,。4．加工方面：（1）設置溫度,、壓力、速度,、背壓,、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力,、速度過低,，注射時間、保壓不充分,、背壓過低時,，由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度,、壓力,、速度與時間及采用多段注射速度。,。

    沖床模具材質對模具使用精度上有很大作用沖床模具導向機構精度的正確和可靠,，對于減少沖床模具工作零件的磨損,，避免凸,、凹模啃傷影響極大,，尤其是無間隙和小間隙沖裁模,、復合模和多工位級進模則更為有效,。為進步模具壽命，必需根據工序性質和零件精度等要求,，準確選擇導向形式和確定導向機構的精度,。一般情況下，沖床導向機構的精度應高于凸,、凹模配合梢度,。根據深喉沖床沖壓工序和原材料種類，必要時可鋪排軟化處理和表面處理,，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序,。實際出產中，因為外壓零件的原材料厚度公差超差,、材料機能波動,、表面質量較差或不干凈等，會造成模具工作零件磨損加劇,、易崩刃等不良后果,。為此，應當留意盡可能采用沖床沖壓工藝性好的原材料,，以減少沖壓變形力,。模創(chuàng)模具通過專業(yè)的知識和可靠技術為客戶提供服務。

    背壓低,、轉速快易使空氣進入料筒,，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解,。料量不足,，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力,，促使氣泡的生成,。塑制品有熔接縫的原因分析熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區(qū)域,、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時,，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發(fā)生澆口噴射充模也會生成熔接縫,，熔接縫處的強度等性能很差,。主要原因分析如下：1．加工方面：（1）注射壓力、速度過低,，料筒溫度,、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。（2）注射壓力,、速度過高時,，會出現噴射而出現熔接縫。（3）應增加轉速,，增加背壓壓力使塑料粘度下降,，密度增加。（4）塑料要干燥好,，再生料應少用,，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。（5）降低鎖模力,，方便排氣,。2．模具方面：（1）同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置,，或盡量靠近熔接縫設置,。（2）熔接縫處排氣不良，應開設排氣系統,。（3）澆道過大,、澆注系統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動,，或盡量少用嵌件,。（4）壁厚變化過大，或壁厚過薄,，應使制件的壁厚均勻,。。模創(chuàng)模具堅持“顧客至上,，合作共贏”,。新疆塑膠熱流道模具生產廠家

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    在注塑成型過程中,，龜裂是塑料制品較常見的一種缺點,，產生的主要原因是由于應力變形所致。主要有殘余應力,、外部應力和外部環(huán)境所產生的應力變形,。（－）殘余應力引起的龜裂殘余應力主要由于以下三種情況，即充填過剩,、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的,。作為在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：（1）由于直澆口壓力損失**小,，所以,，如果龜裂**主要產生在直澆口附近,，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式,。（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下,，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度,，提高流動性，同時也可以降低注射壓力,，以減小應力,。（3）一般情況下，模溫較低時容易產生應力,，應適當提高溫度,。但當注射速度較高時，即使模溫低一些,，也可減低應力的產生,。（4）注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好,。（5）非結晶性樹脂,，如AS樹脂、ABS樹脂,、PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯,、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意,。（二）外部應力引起的龜裂這里的外部應力,，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意,。新疆塑膠熱流道模具生產廠家

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