注塑機械的嚴格控制添加劑使用聚氨酯泡沫生產(chǎn)過程中所用到的催化劑叔胺常常會帶來很強的氣味,，同時還會在汽車內(nèi)窗上結(jié)霧，我們可以找到這些胺類的代替物運用多羥基化合物,，多羥基化合物不僅是聚氨酯分子鏈的成分,，而且也相同具有催化活性，一些多羥基化合物乃至能夠替代一半的叔胺催化劑,，這樣一來,，注塑加工產(chǎn)品氣味就變淡了。選用更為純潔的樹脂很多塑料中，特別是在聚氯乙烯,、苯乙烯,、聚乙酸乙酯和丙烯酸酯等，殘留的微量單體會發(fā)生難聞的氣味.選用單體殘留量很少的樹脂即可消除那些氣味,，如果選用自無氣味的樹脂效果比較好,。注意吸附劑的使用在聚合物中如果填充少數(shù)的沸石，即可起到去掉資料氣味的效果.沸石具有很多的結(jié)晶空泛,，這些空泛能夠捕捉那些具有氣味的氣體小分子,。模創(chuàng)模具產(chǎn)品適用范圍廣，產(chǎn)品規(guī)格齊全,，歡迎咨詢,。北京塑料熱流道模具設(shè)計

   必要時應在熔接縫處開設(shè)熔合井使熔接縫脫離制件。塑料方面：（1）對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩(wěn)定劑,。（2）塑料含的雜質(zhì)多,，必要時要換質(zhì)量好的塑料。注塑制品震紋的原因分析PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面,，以澆口為中心的形成密集的波紋,，有時稱為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時,，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來,，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面震紋。解決方法：（1）提高料筒溫度特別是射嘴溫度,，還應提高模具溫度,。（2）提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔,。（3）改善流道,、澆口尺寸，防止阻力過大,。（4）模具排氣要良好,，要設(shè)置足夠大的冷料井。（5）制件不要設(shè)計得過于薄,。注塑制品腫脹和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脫模后,，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成,。解決措施：1．有效的冷卻,。降低模溫，延長開模時間,，降低料的干燥與加工溫度,。2．降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力,。3．提高保壓壓力和時間,。4．改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。河南塑膠熱流道模具誠信是企業(yè)生存和發(fā)展的根本,。

    主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上,。材料方面：再生料含量太高，造成制件強度過低,。濕度過大,，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學反應，降低強度而出現(xiàn)頂出開裂,。材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳,，受到污染都會造成開裂。機臺方面：注塑機塑化容量要適當,，過小塑化不充分未能完全混合而變脆,，過大時會降解。注塑制品氣泡的原因分析氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡,。一般說來,，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低,。在模具的急劇冷卻作用下,，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結(jié)果,。解決辦法：（1）提高注射能量：壓力,、速度、時間和料量,，并提高背壓,，使充模豐滿。（2）增加料溫流動順暢,。降低料溫減少收縮，適當提高模溫,，特別是形成真空泡部位的局部模溫,。（3）將澆口設(shè)置在制件厚的部份，改善噴嘴,、流道和澆口的流動狀況,，減少壓務的消耗。（4）改進模具排氣狀況,。注塑制品翹曲變形的原因分析注塑制品變形,、彎曲、扭曲現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲,。

熱流道模具表面熱處理的方法： 1,、熱流道模具的失效大多數(shù)情況是從表面開始的，因此,，模具表面性能的優(yōu)劣直接影響到模具的使用壽命,，故對模具的主要工作部位，表面提出更高的硬度,、耐磨性,、耐腐蝕性和抗咬和性的要求。 2,、表面熱處理是將熱流道模具放于特定的活性介質(zhì)中加熱到要求溫度并保溫時間,，使一種或幾種元素滲入模具的表面，從而改變表層的化學成分和組織,，使表層具有與內(nèi)部不同的力學性能或具有特殊的物理,、化學性能。 熱流道模具在世界上工業(yè)較為發(fā)達的地區(qū)和地區(qū)熱流道模具生產(chǎn)活躍,。熱流道模具比例不斷提高,。許多10人以下的小模具廠都進行熱流道模具的生產(chǎn)。從總體上講北美,，歐洲使用熱流道技術(shù)時間較久,，經(jīng)驗較多水平較高。盡管現(xiàn)在熱流道模具尚處于起步階段,，但是正在快速增長,，比例不斷提高。應用范圍廣,，可以自行選擇尺寸與重量,。模創(chuàng)模具不斷提高產(chǎn)品的質(zhì)量。

    對于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫,。制件的造型和澆口形式,，位置對塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產(chǎn)生色差,，必要時要進行修改,。注塑制品顏色及光澤缺點的原因分析正常情況下，注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型,、著色劑及模面的光潔度所決定,。但經(jīng)常也會因為一些其他的原因造成制品的表面顏色及光澤缺點、表面暗色等缺點,。造成這種原因及解決方法分析如下：（1）模具光潔度差,，型腔表面有銹跡等,，模具排氣不良。（2）模具的澆注系統(tǒng)有缺點,，應增大冷料井,，增大流道、拋光主流道,、分流道和澆口,。（3）料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法,。（4）加工壓力過低,、速度過慢、注射時間不足,、背壓不足,，造成密實性差而使表面暗色。（5）塑料要充分塑化,，但要防止料的降解,，受熱要穩(wěn)定，冷卻要充分,，特別是厚壁的,。（6）防止冷料進入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度,。（7）使用的再生料過多,，塑料或著色劑質(zhì)量差，混有水汽或其它雜質(zhì),，使用的潤滑劑質(zhì)量差,。（8）鎖模力要足夠。注塑制品銀紋的原因分析注塑制品銀紋,，包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔,。造成缺點的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣,、溶劑氣,、空氣）的干擾。創(chuàng)造價值是我們永遠的追求,！北京塑料熱流道模具設(shè)計

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    軟性TPR注塑加工需要注意哪些根據(jù)材料的特性和供料情況，一般在成型前應對材料的外觀和工藝性能進行檢測,。供應的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發(fā)的低分子物,，特別是具有吸濕傾向的TPR含水量總是超過加工所允許的限度,。因此,，在加工前必須進行干燥處理，并測定含水量,。在高溫下TPR的水分含量要求在5％以下,，甚至2％～3％，因此常用真空干燥箱在75℃～90℃干燥2小時,。已經(jīng)干燥的材料必須妥善密封保存,，以防材料從空氣中再吸濕而喪失干燥效果，為此采用干燥室料斗可連續(xù)地為注塑機提供干燥的熱料,，對簡化作業(yè),、保持清潔、提高質(zhì)量,、增加注射速率均為有利,。干燥料斗的裝料量一般取注塑機每小時用料量的。以SBC為基礎(chǔ)的TPE在顏色上優(yōu)于大多數(shù)其它TPR材料,。所以,，它們只需要較少量的色母料就可達到某種特定的顏色效果，而且所產(chǎn)生的顏色比其它TPR更為純凈,。一般說來,，色母料的粘度應該比TPR的粘度低，這是因為TPR的熔融比色母料高,，這將有利于分散過程,，使得顏色分布更加均勻。對于以SBS為基礎(chǔ)的TPE,，推薦采用聚苯乙烯類載色劑,。對于以較硬的SEBS為基礎(chǔ)的TPR，推薦采用聚丙烯(PP)載色劑,。對于以較軟的SEBS為基礎(chǔ)的TPR,，可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。北京塑料熱流道模具設(shè)計

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