注塑模具的工件表面狀況：材料在機械加工過程中，表層會因熱量、內(nèi)應(yīng)力或其他因素而損壞,，切削參數(shù)不當(dāng)會影響拋光效果。電火花加工后的表面比機械加工或熱處理后的表面更難研磨,，因此電火花加工結(jié)束前應(yīng)采用電火花精修整，否則表面會形成硬化薄層,。如電火花精修規(guī)準(zhǔn)選擇不當(dāng),，熱影響層的深度比較大可達。硬化薄層的硬度比基體硬度高,，必須去除,。因此比較好增加一道粗磨加工，為拋光加工提供一個良好基礎(chǔ),。熱處理工藝：如果熱處理不當(dāng),，鋼材表面硬度不均或特性上有差異，會給拋光造成困難,。拋光的技術(shù)：由于拋光主要是靠人工完成,，所以人的技能目前還是影響拋光質(zhì)量的主要原因,。一般認為拋光技術(shù)影響表面粗糙度，其實好的拋光技術(shù)還要配合質(zhì)量的鋼材以及正確的熱處理工藝,，才能得到滿意的拋光效果,；反之，拋光技術(shù)不好,，就算鋼材再好也做不到鏡面效果,。鋼材的品質(zhì)：質(zhì)量的鋼材是獲得良好拋光質(zhì)量的前提條件，鋼材中的各種夾雜物和氣孔都會影響拋光效果,。要達到良好的拋光效果,，工件必須在開始機械加工時要注明拋光的表面粗糙度，當(dāng)一件工件確定需要鏡面拋光時,，必須要選拋光性能好的鋼材并且都經(jīng)過熱處理否則達不到預(yù)期的效果,。模創(chuàng)模具誠信、盡責(zé),、堅韌,。湖南熱流道模具制作工藝

    主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。材料方面：再生料含量太高,，造成制件強度過低,。濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng),，降低強度而出現(xiàn)頂出開裂,。材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會造成開裂,。機臺方面：注塑機塑化容量要適當(dāng),，過小塑化不充分未能完全混合而變脆,，過大時會降解,。注塑制品氣泡的原因分析氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來,，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題,。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下,，與型腔接角的燃料牽拉,，造成體積損失的結(jié)果。解決辦法：（1）提高注射能量：壓力,、速度,、時間和料量，并提高背壓,，使充模豐滿,。（2）增加料溫流動順暢,。降低料溫減少收縮，適當(dāng)提高模溫,，特別是形成真空泡部位的局部模溫,。（3）將澆口設(shè)置在制件厚的部份，改善噴嘴,、流道和澆口的流動狀況,，減少壓務(wù)的消耗。（4）改進模具排氣狀況,。注塑制品翹曲變形的原因分析注塑制品變形,、彎曲、扭曲現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大,，使制件各向收縮率不同而翹曲,。湖南熱流道模具制作工藝模創(chuàng)模具得到市場的一致認可。

    一幅模具是由眾多的模具零件組配而成,，非標(biāo)模具零件的質(zhì)量直接影響著模具的質(zhì)量,，而非標(biāo)模具零件的**終質(zhì)量又是由精加工來完成保證的，因此說控制好精加工關(guān)系重大,。在國內(nèi)大多數(shù)的模具制造企業(yè),，精加工階段采用的方法一般是磨削，電加工及鉗工處理,。在這個階段要控制好零件變形,，內(nèi)應(yīng)力，形狀公差及尺寸精度等許多技術(shù)參數(shù),，在具體的生產(chǎn)實踐中,，操作困難較多，但仍有許多行之有效的經(jīng)驗方法值得借鑒,。2,、模具精加工的過程控制模具非標(biāo)零件的加工，一個總的指導(dǎo)思想是針對不同的材質(zhì),，不同的形狀,，不同的技術(shù)要求進行適應(yīng)性加工，它具有一定的可塑性,，可通過對加工的控制,，達到好的加工效果。根據(jù)零件的外觀形狀不同,，大致可把零件分三類：軸類,、板類與異形零件，其共同的工藝過程大致為：粗加工——熱處理(淬火,、調(diào)質(zhì))——精磨——電加工——鉗工(表面處理)——組配加工,。零件的熱處理工序,，在使零件獲得要求的硬度的同時，還需對內(nèi)應(yīng)力進行控制,，保證零件加工時尺寸的穩(wěn)定性,，不同的材質(zhì)分別有不同的處理方式。隨著近年來模具工業(yè)的發(fā)展,，使用的材料種類增多了,，除了Cr12、40Cr,、Cr12MoV,、硬質(zhì)合金外，對一些工作強度大,，受力苛刻的凸,、凹模，可選用新材料粉末合金鋼,。

    在注塑成型過程中,，龜裂是塑料制品較常見的一種缺點，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致,。主要有殘余應(yīng)力,、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。（－）殘余應(yīng)力引起的龜裂殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況,，即充填過剩,、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂,，其解決方法主要可在以下幾方面入手：（1）由于直澆口壓力損失**小,，所以，如果龜裂**主要產(chǎn)生在直澆口附近,，則可考慮改用多點分布點澆口,、側(cè)澆口及柄形澆口方式。（2）在保證樹脂不分解,、不劣化的前提下,，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度,，提高流動性,，同時也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力,。（3）一般情況下,，模溫較低時容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度,。但當(dāng)注射速度較高時,，即使模溫低一些,，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。（4）注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力,，將其適當(dāng)縮短或進行Th次保壓切換效果較好,。（5）非結(jié)晶性樹脂，如AS樹脂,、ABS樹脂,、PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力,，應(yīng)予以注意,。（二）外部應(yīng)力引起的龜裂這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中,，特別是在尖角處更需注意,。模創(chuàng)模具不斷提高產(chǎn)品的質(zhì)量。

    需要對零件進行表面強化,，通過鉗工打磨,，處理掉加工。對工件的一些棱邊,、銳角,、孔口進行倒鈍，R化,。一般地,，電加工表面會產(chǎn)生6-10μm左右的變質(zhì)硬化層，顏色呈灰白色,，硬化層脆而且?guī)в袣埩魬?yīng)力,，在使用之前要充分消除硬化層，方法為表面拋光,，打磨去掉硬化層,。在磨削加工、電加工過程中,，工件會有一定磁化,，具有微弱磁力，十分容易吸著一些小東西,，因此在組裝之前,，要對工件作退磁處理，并用乙酸乙脂清洗表面,。組裝過程中,，先參看裝配圖，找齊各零件,，然后列出各零件相互之間的裝備順序,，列出各項應(yīng)注意事項,，然后著手裝配模具，裝配一般先裝導(dǎo)柱導(dǎo)套,，然后裝模架和凸凹模,，然后再對各處間隙，特別是凸凹模間隙進行組配調(diào)整,，裝配完成后要實施模具檢測,，寫出整體情況報告。對發(fā)現(xiàn)的問題,，可采用逆向思維法,，即從后工序向前工序，從精加工到粗加工,，逐一檢查,，直到找出癥結(jié)，解決問題,。模創(chuàng)模具是您可信賴的合作伙伴,！湖南熱流道模具制作工藝

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    背壓低,、轉(zhuǎn)速快易使空氣進入料筒,，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內(nèi)受熱過長而出現(xiàn)分解,。料量不足,，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力,，促使氣泡的生成,。塑制品有熔接縫的原因分析熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區(qū)域,、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時,，因不能完全熔合而產(chǎn)生線性的熔接縫。此外在發(fā)生澆口噴射充模也會生成熔接縫,，熔接縫處的強度等性能很差,。主要原因分析如下：1．加工方面：（1）注射壓力、速度過低,，料筒溫度,、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現(xiàn)熔接縫,。（2）注射壓力,、速度過高時，會出現(xiàn)噴射而出現(xiàn)熔接縫,。（3）應(yīng)增加轉(zhuǎn)速,，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加,。（4）塑料要干燥好,，再生料應(yīng)少用，脫模劑用量太多或質(zhì)量不好也會出現(xiàn)熔接縫,。（5）降低鎖模力,，方便排氣。2．模具方面：（1）同一型腔澆口過多,，應(yīng)減少澆口或?qū)ΨQ設(shè)置,，或盡量靠近熔接縫設(shè)置。（2）熔接縫處排氣不良,，應(yīng)開設(shè)排氣系統(tǒng),。（3）澆道過大、澆注系統(tǒng)尺寸不當(dāng),，澆口開設(shè)盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動,，或盡量少用嵌件。（4）壁厚變化過大,，或壁厚過薄,，應(yīng)使制件的壁厚均勻。,。湖南熱流道模具制作工藝

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