正確的OEE計算,，應(yīng)該有設(shè)備時間開動率=開動時間/負(fù)荷時間其中,，負(fù)荷時間=日歷工作時間-計劃停機(jī)時間-設(shè)備外部因素停機(jī)時間開動時間=負(fù)荷時間-設(shè)備調(diào)整初始化時間（包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具,、更換刀具等活動所用時間）其他公式的算法和項目內(nèi)容不變,。這樣計算得到的OEE可以準(zhǔn)確反映設(shè)備本身的問題，能夠客觀評價企業(yè)的設(shè)備管理水平,，同時也不會使企業(yè)之間的OEE因理解與算法不同而不可比,。如果要反映企業(yè)設(shè)備效率，即把所有與設(shè)備有關(guān)和無關(guān)的因素都考慮在內(nèi),，則可以通過TEEP來反映,。企業(yè)OEE計算疑惑辨析筆者根據(jù)眾多企業(yè)的統(tǒng)計和計算實(shí)際，提出將OEE公式的計算方法加以修正,。原來的★負(fù)荷時間=日歷工作時間-計劃停機(jī)時間現(xiàn)在修正為：★負(fù)荷時間=日歷工作時間-計劃停機(jī)時間-非設(shè)備因素停機(jī)時間原來的★開動時間=負(fù)荷時間-故障停機(jī)時間-安裝,、調(diào)整和初始化停機(jī)時間，仍保持不變多維明軟ERP系統(tǒng)，從影響OEE的各個環(huán)節(jié)入手,，改進(jìn)流程，讓您設(shè)備OEE水平得到提高,。安徽國產(chǎn)OEE

綜合設(shè)備效率是整體設(shè)備效能,，簡稱OEE。一般來說,，每個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論生產(chǎn)能力,。為了實(shí)現(xiàn)這個理論容量，需要確保沒有干擾和質(zhì)量損失,。OEE用于表示實(shí)際生產(chǎn)能力與理論生產(chǎn)能力的比值,，是一個單獨(dú)的衡量工具。OEE由三個關(guān)鍵要素組成:可用性,、性能和質(zhì)量指數(shù):OEE=可用性*性能指數(shù)*質(zhì)量指數(shù)其中包括:可用性=運(yùn)行時間/計劃工作時間用于評估停產(chǎn)造成的損失,，包括任何導(dǎo)致計劃生產(chǎn)停產(chǎn)的事件，如設(shè)備故障,、原材料短缺,、生產(chǎn)方式改變等。性能指數(shù)=理想周期時間/實(shí)際周期時間=理想周期時間/(運(yùn)轉(zhuǎn)時間/總產(chǎn)量)=(總產(chǎn)量/運(yùn)轉(zhuǎn)時間)/生產(chǎn)率性能用于評估生產(chǎn)速度的損失,。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以比較大速度運(yùn)行的因素,，如設(shè)備的磨損、不合格的材料和操作人員的失誤等,。質(zhì)量指數(shù)=優(yōu)良產(chǎn)品/總產(chǎn)量質(zhì)量指數(shù)用于評價質(zhì)量損失,，用于反映不符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品(包括返工產(chǎn)品)。上海多維明軟信息技術(shù)有限公司,，成立于2009年6月,，致力于為企業(yè)提供自動化、數(shù)字化,、智能化運(yùn)營管理解決方案,、管理咨詢與運(yùn)維服務(wù)。云南OEE聯(lián)系人多維明軟智能工廠管理生產(chǎn)各個環(huán)節(jié),，提升設(shè)備OEE,。

·能大化提高資源和設(shè)備的利用率，挖掘出大的生產(chǎn)潛力,。注意事項·OEE要應(yīng)用在一臺機(jī)器上（可視為一臺機(jī)器的生產(chǎn)線）而不能應(yīng)用在整個生產(chǎn)線或全廠上,，這樣才有意義·OEE要作為一系列一體化的綜合關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)中的一部分來運(yùn)用而不能孤立使用，否則將造成生產(chǎn)批次規(guī)模加大或有質(zhì)量缺陷的產(chǎn)品·OEE必須與精益原則相符,，要確保對OEE的計算不會導(dǎo)致浪費(fèi)合理化,、制度化，例如，絕不要允許給換線留出時間實(shí)行效益OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地,。另外．可以獲得以下幾方面效益,。設(shè)備：降低設(shè)備的故障以及維修成本，加強(qiáng)設(shè)備管理以延長設(shè)備的使用壽命,。員工：通過明確操作程序．提高勞動者的效力．增加生產(chǎn)力,。工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題．提高生產(chǎn)力。質(zhì)量：提高產(chǎn)品質(zhì)量．降低返修率,。使用方式

計算：A:實(shí)際作業(yè)時間=480+30=510minB:計劃停止時間50minC:負(fù)荷時間510-50=460minD:停機(jī)損失時間70minE:稼動時間C-D=390minG:生產(chǎn)量418件H:良品率98%I:理論節(jié)拍0.8時間開動率=（460-70）/460=88%性能開動率=（0.8*41/390=87%合格品率=98%于是得到OEE=88%×87%×98%=72%.OEE的實(shí)質(zhì)如果追究OEE的本質(zhì)內(nèi)涵,，其實(shí)就是計算周期內(nèi)用于加工的理論時間和負(fù)荷時間的百分比。請注意,，當(dāng)展開OEE公式,，有OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率=（開動時間/負(fù)荷時間）×（加工數(shù)量×實(shí)際加工周期/開動時間）×（理論加工周期/實(shí)際加工周期）×（合格產(chǎn)量/加工數(shù)量）多維明軟ERP系統(tǒng)讓您設(shè)備OEE水平得到提高。

水平對比,，國內(nèi)外OEE水平對比據(jù)國際TPM協(xié)會的數(shù)據(jù),，許多企業(yè)在引入TPM模式后設(shè)備有效度（時間開動率）、性能開動率,、產(chǎn)品合格品率分別達(dá)到90%和95%和99%,，設(shè)備綜合效率因而達(dá)到85%，較前均有較大幅度的提高,。在鋼鐵界,，處于領(lǐng)航地位的韓國、日本和中國的寶鋼,，設(shè)備綜合效率水平分別處于何種水平,，有關(guān)數(shù)據(jù)列舉如表1所示：時間開動率A=(a-b-c-d)/a運(yùn)行效率B=(a-b-c-d)/(a-b)可利用率C=(a-c-d)/a，(a,、b,、c、d分別對應(yīng)表格內(nèi)日曆時間等數(shù)據(jù))由于無法得到在性能開動率和合格品率等方面更詳細(xì)的數(shù)據(jù),，用設(shè)備綜合效率的因子之一——時間開動率進(jìn)行比較,，寶鋼2003年處于低于80%的水平，而日韓企業(yè)已超過80%,；如採用可利用率進(jìn)行比較,，日韓企業(yè)已超過85%，而寶鋼低于85%,。通過寶鋼和韓國,、日本鋼鐵企業(yè)的比較，寶鋼儘管設(shè)備裝備和技術(shù)均為上佳水平,，但在設(shè)備管理指標(biāo)上還有很大的提升空間,。設(shè)備OEE可以用來為評估APS排產(chǎn),，場內(nèi)物流的效率的一個標(biāo)準(zhǔn)。中國臺灣如何OEE

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OEE的首先次應(yīng)用可以追溯到1960年．將它用于TPM(全員生產(chǎn)維修)的關(guān)鍵度量值,。TPM是一種工廠改善方法．通過調(diào)動員工的主人翁精神來調(diào)動員工的自主性．從而持續(xù),、快速地改善制造工藝水平。應(yīng)用范圍機(jī)臺設(shè)備的OEE（單個的設(shè)備）·單個設(shè)備所對應(yīng)的相同機(jī)種相同工序·單個設(shè)備所對應(yīng)的不同機(jī)種相同工序·單個設(shè)備所對應(yīng)的相同機(jī)種不同工序非機(jī)臺設(shè)備的OEE（一條生產(chǎn)線,、一個工作站），以人為標(biāo)準(zhǔn)：·相同機(jī)種相同工序,；·不同機(jī)種相同工序,；·相同機(jī)種不同工序。整個工廠的綜合效率實(shí)行作用·方便領(lǐng)導(dǎo)宏觀查閱生產(chǎn)狀況和了解生產(chǎn)信息,?！な箼C(jī)臺設(shè)備保持良好的正常運(yùn)轉(zhuǎn)?！な谷肆εc機(jī)臺設(shè)備科學(xué)配合,，發(fā)揮出大化的潛能?！た梢詭椭芾碚甙l(fā)現(xiàn)和減少生產(chǎn)中存在的六大損失,。·可以針對問題,，分析和改善生產(chǎn)狀況及產(chǎn)品質(zhì)量,。安徽國產(chǎn)OEE