由于鑄鐵中的碳主要是以石墨(G)形式存在的，所以鑄鐵的組織是由金屬基體和石墨所組成的。鑄鐵的金屬基體有珠光體,、鐵素體和珠光體加鐵素體三類，它們相當于鋼的組織,。因此,，鑄鐵的組織特點，可以看成是在鋼的基體上分布著不同形狀的石墨,。2.鑄鐵的性能特點鑄鐵的抗拉強度,、塑性和韌性要比碳鋼低。雖然鑄鐵的機械性能不如鋼,，但由于石墨的存在,，卻賦予鑄鐵許多為鋼所不及的性能。如良好的耐磨性,、高消振性,、低缺口敏感性以及優(yōu)良的切削加工性能。此外,，鑄鐵的碳含量高,，其成分接近于共晶成分，因此鑄鐵的熔點低,，約為1200℃左右,，鐵水流動性好，由于石墨結(jié)晶時體積膨脹,，所以傳送收縮率小，其鑄造性能優(yōu)于鋼,，因而通常采用鑄造方法制成鑄件使用,，故稱之為鑄鐵。耐磨鑄鐵件,，減少維護成本,，提高經(jīng)濟效益。青島電機鑄鐵件加工

普通鑄鐵的耐蝕性是很差的,，這是因為鑄鐵本身是一種多相合金,，在電解質(zhì)中各相具有不同的電極電位，其中以石墨的電極電位比較高,，滲碳體次之,，鐵素體比較低。電位高的相是陰極,，電位低的相是陽極,，這樣就形成了一個微電池,，于是作陽極的鐵素作不斷被消耗掉，一直深入到鑄鐵內(nèi)部,。提高鑄鐵的耐蝕性的手段主要是加入人合金元素以得到有利的組織和形成良好的保護膜,。鑄鐵的基作組織比較好是致密、均勻的單相組織,、即A或F,。中等大小又不相互連貫的石墨對耐蝕性有利。至于石墨的形狀,，則以球狀或團絮狀為有利,。濟南發(fā)動機鑄鐵件古老工藝與現(xiàn)代技術(shù)結(jié)合，打造品質(zhì)鑄鐵件,。

磷共晶和滲碳體磷共晶的組織形態(tài)和磷共晶的類型,，在本章第三節(jié)灰鑄鐵的基本組織中已經(jīng)詳細說明，這里不再贅述,。但是,，磷共晶的數(shù)量評級，球墨鑄鐵的國家標準中將磷共晶分為五級,，分別是磷0.5,、磷1、磷1.5,、磷2,、磷3，不同于灰鑄鐵的標準分為六級,。滲碳體的數(shù)量評級,，也不同與灰鑄鐵將碳化物分為六級，球墨鑄鐵的國家標準中將滲碳體分為五級,，分別是滲1,、滲2、滲3,、滲5,、滲10。滲碳體是碳化物最常見的一種形式,，其分布形態(tài)可參考灰鑄鐵金相檢驗中的內(nèi)容,。【想一想】在鑄態(tài)下,，對球墨鑄鐵進行金相檢驗時,，評定了珠光體數(shù)量后，還要不要評定鐵素體數(shù)量？

鑄鐵件由于多種因素影響,，常常會出現(xiàn)氣孔,、夾渣、裂紋,、凹坑等缺陷,。常用的修補設(shè)備為氬弧焊機、電阻焊機,、冷焊機等,。對于質(zhì)量與外觀要求不高的鑄件缺陷可以用氬弧焊機等發(fā)熱量大、速度快的焊機來修補,。鑄鐵件質(zhì)量對機械產(chǎn)品的性能有很大影響,。例如，機床鑄件的耐磨性和尺寸穩(wěn)定性,，直接影響機床的精度保持壽命,；各類泵的葉輪、殼體以及液壓件內(nèi)腔的尺寸,、型線的準確性和表面粗糙度,，直接影響泵和液壓系統(tǒng)的工作效率，能量消耗和氣蝕的發(fā)展等,；內(nèi)燃機缸體,、缸蓋、缸套,、活塞環(huán),、排氣管等鑄銅件的強度和耐激冷激熱性，直接影響發(fā)動機的工作壽命,。精密鑄造的鑄鐵件,，助力高科技領(lǐng)域發(fā)展。

用鐵水鑄造而成的物品統(tǒng)稱為鑄鐵件,，由于多種因素影響,，常常會出現(xiàn)氣孔、夾渣,、裂紋、凹坑等缺陷,。鐵件的表面積碳和皺皮是鑄鐵件的兩種表面缺陷的表現(xiàn)形式,。鑄鐵件在澆注過程中，泡沫塑料模型氣化分解的固液相產(chǎn)物堆積在鑄件表面形成橘皮狀碳質(zhì)缺陷,，以及由于液態(tài)金屬充型溫度不良,，造成鑄件表面皺皮缺陷。根據(jù)鑄件表面皺皮較嚴重部位100mm×60mm的面積內(nèi)皺皮的嚴重程度，分為5級,。1級：很輕微皺皮（對火）,；2級：輕微皺皮；3級：中度皺皮,；4級：重度皺皮,；5級：嚴重皺皮。鑄鐵件在軌道交通領(lǐng)域,，保障行車安全,。江蘇灰鐵鑄鐵件廠家

鑄鐵件不僅是工業(yè)產(chǎn)品，更是藝術(shù)與技術(shù)的結(jié)合,。青島電機鑄鐵件加工

一般來說,，鑄件冷卻速度趨緩慢，就越有利于按照Fe-G穩(wěn)定系狀態(tài)圖進行結(jié)晶與轉(zhuǎn)變,，充分進行石墨化,；反之則有利于按照Fe-Fe3C亞穩(wěn)定系狀態(tài)圖進行結(jié)晶與轉(zhuǎn)變，**終獲得白口鐵,。尤其是在共析階段的石墨化,，由于溫度較低，冷卻速度增大,，原子擴散困難,，所以通常情況下，共折階段的石墨化難以充分進行,。鑄鐵的冷卻速度是一個綜合的因素,，它與澆注溫度、傳型材料的導熱能力以及鑄件的壁厚等因素有關(guān),。而且通常這些因素對兩個階段的影響基本相同,。青島電機鑄鐵件加工