微層流霧化（Micro-Laminar Atomization, MLA）是新一代金屬粉末制備技術,，通過超音速氣體（速度達Mach 2）在層流狀態(tài)下破碎金屬熔體，形成粒徑分布極窄（±3μm）的球形粉末,。例如,，MLA制備的Ti-6Al-4V粉末中位粒徑（D50）為28μm，衛(wèi)星粉含量＜0.1%,，氧含量低至800ppm,，明顯優(yōu)于傳統(tǒng)氣霧化工藝。美國6K公司開發(fā)的UniMelt®系統(tǒng)采用微波等離子體加熱,，結合MLA技術,，每小時可生產200kg高純度鎳基合金粉，能耗降低50%。該技術尤其適合高活性金屬（如鋯,、鈮）,，避免了氧化夾雜，為核能和航天領域提供關鍵材料,。但設備投資高達2000萬美元,，目前限頭部企業(yè)應用。

鈷鉻合金（如CoCrMo）因高耐磨性,、無鎳毒性，成為牙科冠橋,、骨科關節(jié)的優(yōu)先材料,。傳統(tǒng)鑄造工藝易導致成分偏析，而3D打印鈷鉻合金粉末通過逐層堆積,，可實現個性化適配,。例如，某品牌3D打印鈷鉻合金牙冠,，通過患者口腔掃描數據直接成型，邊緣密合度＜50μm,，使用壽命較傳統(tǒng)工藝延長3倍,。在骨科領域，某醫(yī)院采用3D打印鈷鉻合金膝關節(jié)假體,，通過多孔結構設計促進骨長入,，術后發(fā)病率從2%降至0.3%。但鈷鉻合金粉末硬度高（HRC 35-40）,，需采用高功率激光器（≥500W）才能完全熔化,，設備成本較高。廣西冶金粉末品牌金屬注射成型（MIM）結合粉末冶金與注塑工藝,，可大批量生產小型精密金屬件,。

基于工業(yè)物聯網（IIoT）的在線質控系統(tǒng)，通過多傳感器融合實時監(jiān)控打印過程,。Keyence的激光位移傳感器以0.1μm分辨率檢測鋪粉層厚,，配合高速相機（10000fps）捕捉飛濺顆粒，數據上傳至云端AI平臺分析缺陷概率,。GE Additive的“A.T.L.A.S”系統(tǒng)能在10ms內識別未熔合區(qū)域并觸發(fā)激光補焊,，廢品率從12%降至3%。此外,，聲發(fā)射傳感器通過監(jiān)測熔池聲波頻譜（20-100kHz）,，可預測裂紋萌生，準確率達92%。歐盟“AMOS”項目要求每批次打印件生成數字孿生檔案,，包含2TB的工藝數據鏈,，滿足航空AS9100D標準可追溯性要求。

鈦合金是3D打印領域廣闊使用的金屬粉末之一,，因其高的強度重量比,、耐腐蝕性和生物相容性而備受青睞。通過選擇性激光熔化（SLM）技術,，鈦合金粉末被逐層熔融成型,，可制造復雜航空部件如渦輪葉片、發(fā)動機支架等,。其致密度可達99.5%以上,，力學性能接近鍛造材料。近年來,，科研團隊通過優(yōu)化粉末粒徑（15-45μm）和工藝參數（激光功率,、掃描速度），進一步提升了零件的抗疲勞性能,。此外,，鈦合金在醫(yī)療植入物（如人工關節(jié)）領域的應用也推動了低氧含量（<0.1%）粉末的開發(fā)。等離子旋轉電極霧化（PREP）技術可制備高純度,、低氧含量的鈦合金球形粉末,。

等離子旋轉電極霧化（PREP）通過高速旋轉金屬電極（轉速20,000 RPM）在等離子弧作用下熔化并甩出液滴，形成高純度球形粉末,。該技術尤其適用于鈦,、鋯等高活性金屬，粉末氧含量可控制在500ppm以下,，衛(wèi)星粉比例＜0.05%,。俄羅斯VSMPO-AVISMA公司采用PREP制備的Ti-6Al-4V粉末，平均粒徑45μm,，用于波音787機翼鉸鏈部件,，疲勞壽命較傳統(tǒng)氣霧化粉末提升30%。然而,，PREP的產能限制明顯（每小時5-10kg）,，且電極制備成本高昂（鈦錠損耗率20%）。較新進展中,，中國鋼研科技集團開發(fā)多電極同步霧化技術,，將產能提升至30kg/h，但設備投資超1500萬美元,，限為高級國用領域,。鋁合金3D打印件經過熱處理后,，抗拉強度可提升30%以上，但易出現熱裂紋缺陷,。海南因瓦合金粉末品牌

316L不銹鋼粉末在激光粉末床熔融（LPBF）過程中易產生匙孔效應影響表面質量,。河南模具鋼粉末品牌

金屬粉末回收是3D打印降低成本的關鍵。磁選法可分離鐵基合金粉末中的雜質,，回收率達90%以上,；氣流分級技術則通過離心場實現粒徑精細分離，將粉末D50控制在±2μm以內,。例如,，某企業(yè)通過氫化脫氫工藝回收鈦合金粉末，將氧含量從0.03%降至0.015%,，性能接近原生粉末,，回收成本降低60%。在模具制造領域,，某企業(yè)采用“新粉+回收粉”混合策略（新粉占比70%）,，在保證打印質量的前提下，材料成本降低40%,。但回收粉末的流動性可能下降,，需通過粒徑級配優(yōu)化鋪粉均勻性。河南模具鋼粉末品牌