工研所低溫QPQ處理技術在航空航天,、新能源等高精尖領域應用廣,，該技術在可以提升硬度的同時幾乎不破壞其耐腐蝕性以及極小的變形，對于密封圈,、墊圈等變形尺寸要求高的零件,，該工藝是較好的選擇。常規(guī)QPQ氮化工藝處理溫度通常在500℃以上，這樣會造成一些回火或調質溫度低的碳鋼或合金鋼的心部硬度降低,，從而影響其零件的整體性能,，如抗拉強度等。奧氏體不銹鋼由于含碳量很低,，無法通過相變進行強化,，常規(guī)的QPQ技術雖然可以大幅度提高其耐磨性能，但由于溫度過高,，導致CrN的大量析出,，嚴重損害了不銹鋼的耐蝕性能。當采用較低的溫度來處理時,，可以在奧氏體不銹鋼表面生成“S”相,，在不降低耐蝕性能的同時大幅度提高其耐磨性能。有些高速鋼,、模具鋼等零件采用現(xiàn)有QPQ處理后會出現(xiàn)化合物層崩缺的現(xiàn)象,，因此不敢長時間進行氮化處理，但當處理溫度降低以后,，隨著氮原子的活性降低,，化合物形成需要的時間更長，可以進行更長的氮化處理以提高擴散層的深度,。QPQ表面處理可以提高刀具的切削效率,，降低加工成本。鹽浴液體氮化QPQ氮化物層

氣門的作用是是專門負責向汽車發(fā)動機內輸入空氣并派出燃燒后的廢氣,，氣門是在高溫狀態(tài)下工作的零件,，因此氣門除了選用熱強鋼材料外，還要注意氣門的接觸面是一個危險區(qū)域,，該區(qū)域要求耐熱蝕,、熱疲勞、耐磨損,，因此必須進行表面強化,。較早的表面強化技術是采用鍍硬鉻，現(xiàn)在氣門材料常用4Cr9Si2鋼,、40Cr以及5Cr21Mn9Ni4N,，比較試驗表明，40Cr鋼氣門和5Cr21Mn9Ni4N鋼排氣門經工研所QPQ處理后,，其耐磨性比鍍硬鉻高2倍,，并成功地解決了六價鉻的公害問題。低溫QPQ回火QPQ表面處理可以提高刀具的抗沖擊性能,。

氣體滲氮是在含有活性氮,、碳原子的氣氛中進行低溫氮,、碳共滲從而獲得以氮為主的氮碳共滲層。氣體氮化的常用溫度為560-570℃,，在該溫度下氮化層硬度值高,，氮化時間通常為2-3h，隨著時間延長,，氮化層深度增加緩慢,。相較于QPQ處理工藝，雖然氣體滲氮在耐磨性方面表現(xiàn)良好,，但是它的生產周期太長,，且必須采用特殊的滲氮鋼，表面生成的Fe2N相脆性較大,。工研所QPQ技術成產周期短,，適用鋼種廣,，且表面生成韌性較高的Fe2~3N相,，同時由于工件幾乎不變形，處理后不必進行磨加工,。特別是原來以抗蝕為目的的氣體滲氮,，采用工研所QPQ技術以后，耐蝕性會有很大提高,。

經由工研所的QPQ表面復合處理技術處理后的產品形成的氮化層具有優(yōu)異的硬度和耐磨性,，能有效延長零部件的使用壽命，表面形成致密的氮化層,，提供了優(yōu)異的抗腐蝕性能,，適用于惡劣環(huán)境下的使用。QPQ處理不僅提高了表面硬度,，還有助于改善材料的疲勞強度和耐久性,、保持尺寸穩(wěn)定，與其他表面處理方法相比,，QPQ處理對零部件尺寸變化的影響較小,，有利于保持高精度要求。相對于其他表面處理方法,，QPQ處理的成本相對較低,，同時提供了更長的使用壽命，節(jié)約了維護和更換成本,。QPQ處理過程中不涉及有毒化學物質,，減少了對環(huán)境的影響，符合環(huán)保要求,。適用于多種金屬材料,，如鋼鐵,、鋁合金等，可廣泛應用于汽車,、機械制造等領域,。QPQ表面處理可以改善刀具的表面光潔度。

工研所的QPQ表面復合處理技術的關鍵是環(huán)保的鹽浴配方,，曾由德國公司壟斷,，當時還屬于機械部成都工具研究所的研究員們經過十多年的不懈努力，自主開發(fā)了這項新技術,，并已在中國大面積推廣,，取得了很好的社會效益，使中國在金屬鹽浴表面強化改性技術領域達到了國際先進水平,。他們從事的研究工作當年為“九五”國家重點推廣項目,，在替代國外引進技術，提高產品的耐磨性和耐蝕性,，解決產品變形難題,，以及消除環(huán)境污染等方面，具有廣泛的應用前景,，已經成為中國發(fā)展汽車摩托車等產業(yè)不可缺少的新技術,。QPQ表面處理可以提高刀具的耐熱性能，使其適用于高溫切削加工,。表面硬化QPQ廢渣

成都工具研究所有限公司利用QPQ表面處理技術,，使刀具具有更長的使用壽命。鹽浴液體氮化QPQ氮化物層

銷軸的主要材質是42CrMo,，它是履帶式起重機的主要連接部件,，由于在各工地專場時經常進行敲擊拆裝，所以在使用過程中通常會承受較大的動載荷作用,，易發(fā)生磕碰,、磨損、銹蝕,。在這種條件下,，常規(guī)的防銹措施根本無法滿足要求，因此對該部位的防腐性能提出了較高的要求,。QPQ處理工藝是金屬表面改性強化技術之一,，在進行普通熱處理后，表面硬度為240HV,，然而在工研所QPQ處理后的表面硬度約750HV,，同時，工研所QPQ處理后的總滲層厚度可達200μm,，其中擴散層厚度約100μm,，其余為化合物層,，表面還存在深度約為3.6μm的Fe3O4氧化膜。鹽浴液體氮化QPQ氮化物層